基于Simufact Welding的等高齿弧锥齿轮铣刀盘焊接数值模拟

利用Simufact Welding焊接仿真软件对等高齿弧锥齿轮铣刀盘的焊接进行模拟仿真。通过改变焊接坡口间隙进行变量控制,使用激光填丝多层单道焊接方法在其他焊接参数相同条件下进行焊接,得到坡口间隙为2mm时焊接变形量与残余应力最小的结论。

基于Simufact Welding的激光熔覆仿真研究

激光熔覆是利用高能量光束将合金粉末通过预设轨迹将受损零件修复成完整状态的一项新兴技术,粉末在经高能激光照射后变为熔融状态,熔覆层与基体结合,基体的材料性能便得以提升。基于钛合金强度高的特点,以Ti-6Ai-V粉末为研究对象,利用Simufact Welding对Ti-6AI-4V粉末进行激光熔覆仿真,并通过单道激光熔覆仿真研究激光熔覆过程中激光功率、扫描速度、初始温度对熔覆的影响规律,同时比较激光功率、扫描速度、初始温度对熔池温度变化速率的影响。

基于Simufact Welding的岸边集装箱起重机主梁分段腹板焊接变形数值模拟

焊接过程中的不均匀受热会导致构件变形,焊接变形严重影响着结构的尺寸精度以及承载能力等。针对岸边集装箱起重机主梁结构复杂、焊缝众多、焊接变形复杂的情况,采用Simufact Welding有限元仿真软件对岸边集装箱起重机主梁分段腹板的焊接进行模拟仿真计算,得到了焊接应力场和焊后变形的分布情况。通过对焊接变形的预测来为实际焊接工艺提供指导依据,提高了生产效率。

基于Simufact Welding的焊接仿真及变形分析

针对船用低碳钢板件对接接头的双层单道二氧化碳气体保护焊,采用焊接软件Simufact welding对焊接过程进行数值模拟,对V型坡口对接接头建立有限元模型,根据打底焊和盖面焊中焊接速度对焊接变形的影响,得出焊接完成后的焊接变形与焊接速度之间的关系曲线。结果表明:焊接速度与焊接变形总体上成反比关系。

基于Simufact welding仿真在弧焊机器人教学中的研究

本文主要介绍了Simufact仿真软件的作用和特点,并将Simufact仿真软件应用在技工院校弧焊机器人教学中,运用该软件加强学生对焊接工艺参数焊接电流、送丝速度、焊接速度等参数的理解,通过仿真效果能更直观掌握焊接参数对焊缝成形及应力变形的影响,能更有效快捷的掌握如何根据焊接母材、焊缝尺寸、焊接条件等设置合理的焊接工艺参数。

基于simufact welding的汽车起重机转台焊接变形分析与优化

转台是汽车起重机核心钢构件之一,为典型的非对称结构,因其外型大、焊缝数量多及后工序装配精度要求高等特点,焊接变形的控制成为转台生产制造过程中的难题。针对这一问题,该文采用焊接仿真专业软件simufact welding对转台生产过程中的焊接变形进行模拟分析,研究了焊接反变形量及焊接顺序等多种边界条件对转台焊接变形的影响,最终得出最佳工艺方案。结果表明:采用CO_(2)气体保护焊的焊接方法,在焊接电流270 A、焊接电压29 V、焊接速度27cm/min的焊接参数下,左、右立板反变形量分别为+2 mm、-4 mm及从内侧至外侧的焊接顺序的条件下,转台的焊接变形得到有效控制,最大变形量降低38%,同时通过现场实验,验证了模拟的有效性。采用仿真技术控制转台焊接变形,可大幅减少产品的试制周期和成本,进一步提升了产品的竞争力,对同行具有很强的参考意义。

基于Simufact.Welding的管子管板自动焊接机器人最优焊接次序探究

与手工焊接不同,自动焊接机器人焊接过程是根据程序自动识别焊接次序并进行焊接,考虑到识别效率以及参数设定过程,本文拟运用Simufact.Welding软件对三种预设的不同焊接顺序焊后残余应力及变形进行分析,通过模拟与实验相结合的方法,确定最优焊接次序。本次研究为管子管板自动焊接机器人的应用提供了数据参考,同时为后续自动焊接机器人焊接次序进一步优化奠定基础。

基于Simufact.Welding的空间框架结构单层单道焊和两层三道焊数值模拟

使用焊接专用软件Simufact.Welding模拟了Q345空间框架结构的二氧化碳气体保护焊的单层单道和两层三道过程,得到了框架结构的等效应力和总变形量。结果表明：这两种焊接方法的等效应力和总变形分布极为相似,但单层单道焊缝的等效应力和总变形比两层三道焊缝小,两层三道焊的应力和变形分布区域更大。

基于Simufact的割草盘控制杆焊接成形质量控制研究

目的保证割草机割草盘控制杆焊后的装配精度和尺寸稳定性。方法采用Simufact Welding软件对割草盘控制杆焊接过程进行模拟仿真。通过建立合适的热源模型,得到焊后变形和焊接应力分布情况。结果椭圆板焊缝处为焊接变形最大的区域,最大总变形量为0.73 mm;焊后最大等效应力为395.59 MPa,且沿焊缝两侧向外扩展,等效应力呈递减趋势。结论通过工装优化方案,实现了焊后残余变形控制,最大变形量由0.73 mm降低到0.41 mm,且未引起焊接残余应力的上升,但焊后残余应力仍处于较高的水平,可通过焊后退火消除残余应力。

混凝土泵车臂架焊接有限元仿真分析

本文针对混凝土泵车臂架主焊缝焊接进行有限元分析,通过对比不同焊接顺序及焊接热输入仿真结果可知:焊接热输入和焊接顺序均对混凝土臂焊接变形均产生影响,其中焊接热输入对混凝土泵车臂架的变形影响更大,采用较小的热输入,同时采用焊接顺序为先焊接焊缝组1再焊接焊缝组2时的焊接工艺参数较优。

汽车起重机固定支腿箱焊接变形仿真及优化

固定支腿箱是汽车起重机核心钢构件之一,为双层非对称空腔箱型结构;焊后固定支腿箱的宽度及高度产生菱形变形,导致装配过程中与活动支腿产生干涉、单边等故障,严重影响装配效率,因此固定支腿箱焊接变形控制成为生产制造过程中的难题。该文利用焊接专业仿真软件Simufact Welding对某型起重机固定支腿箱的焊接变形进行模拟分析,主要研究焊接顺序、焊接参数及刚性约束等对固定支腿箱焊接变形的影响,并经现场验证,最终得出最佳制造方案。结果表明:通过焊接有限元模拟计算,当采用焊接电流210 A,电压23 V,焊接速度45 cm/min,先焊中间再焊两边,固定支腿箱最大变形量可降低56.3%;根据仿真结果并结合现场验证,现场采用“日”型支撑,且焊接电流由240~260 A减到210~220 A,采用先中间、再两边、对称同向的焊接顺序,固定支腿箱最大变形量由2~3 mm减至≤1 mm,满足后工序装配要求,且支腿装配故障率由10.9%降低到1.4%。采用焊接仿真技术并现场验证,即可以提升固定支腿箱尺寸精度及可靠性,又大幅降低产品故障率、制造周期及成本。

不锈钢熔丝TIG焊数值模拟

采用simufact welding有限元软件,以厚度为2mm的304不锈钢薄板为模拟对象,建立其简化物理模型,并选择双椭球热源模型,对熔丝TIG焊焊接过程进行数值模拟。通过改变焊接工艺参数,获得不同条件下的焊接温度场、应力场及焊接变形情况。结果表明:在模拟条件下,焊接起始处应力最为集中,改变电流或者焊接速度大小,应力集中区域几乎不变;焊接电流从120A增大至160A,热循环曲线的峰值温度升高约500K,追踪点C在z方向的变形量增幅最大,约0.06mm;焊接速度从12cm/min增大至16cm/min,峰值温度降低约400K,追踪点C在z方向的变形量降幅最大,约0.33mm。

B型铝合金地铁枕梁焊接数值模拟分析

针对地铁枕梁焊接中存在的残余应力对列车性能和质量产生的影响问题,本文基于Simufact.welding软件,对B型铝合金地铁车体底架中的枕梁进行焊接数值模拟分析,对焊接后的残余应力与变形分布进行分析,并对不同的焊接接头形式创建不同的热源模型,对实际工况下的多层焊道进行简化处理,以单层焊道代替多层焊道,得到焊接的热循环曲线。同时,以简化处理得到的热源模型代替常规的双椭球热源模型,对整个枕梁进行数值模拟分析。仿真结果表明,由于焊缝附近位置节点被约束,当焊缝焊接完成,进入冷却过程时,焊缝收缩。因远离焊缝的枕梁型材中部和弧形板处没有约束,因此变形较大。该研究比较准确地模拟了实际生产中焊接应力的变化情况,为地铁枕梁的焊接提供了技术支持。

叉架体焊接变形及应力分布数值模拟

结合叉车叉架体焊接流程,对叉架体的3D有限元模型划分了网格,并将焊缝顺序进行编号,在此基础上,使用Simufact软件,采用合理的热源模型、热边界条件及其他相关求解参数,得到了叉车叉架体焊接结束后的温度场、焊接过程中最高温度分布云图以及焊接结束后的变形场、应力场。对于焊缝顺序的进一步优化,达到最小的焊接后残余变形提供依据。

铝合金筒体焊接工艺仿真分析

某型号筒体在实际加工生产中存在焊后变形量过大的问题。为解决该问题,建立了筒体焊接的三维有限元计算模型,采用Simufact仿真得到焊后变形的结果,验证了计算模型的准确性,并进一步利用Simufact工艺链仿真,研究了焊前强化以及焊后热处理工艺对筒体变形的改善作用。结果表明:焊前强化及焊后热处理对焊接变形的优化极为显著,可以应用在实际加工生产中。

不同焊接顺序对重载AGV车架结构焊接残余应力的影响

利用Simufact.welding焊接有限元仿真软件,选用双椭球热源模型,对焊接材料为低合金钢S355J2的重载AGV车架结构进行焊接仿真。采用不同的焊接顺序,得到了残余应力和变形随时间的变化规律,并找到了最优焊接顺序。本研究将作为基础研究,为重型AGV结构焊接工艺的进一步实验研究提供初步的实验材料和设备。

对Q345钢板焊接应力与变形的分析

针对大型升船机承船厢板焊后应力与变形问题,分析了焊接残余应力、变形,提出了减少焊接残余应力、变形的措施,为实际生产中控制残余应力、变形提供了有益的指导。

增减材复合加工零件残余应力和变形研究

为了改善增减材复合加工零件的残余应力和扭曲变形,提高零件的加工精度和表面质量,开发了一种基于Simufact Welding有限元软件的仿真方法。利用Simufact Welding软件,模拟了激光增材过程中,激光功率、扫描速度和光斑直径对整个零件残余应力分布的影响。利用X射线应力测定仪,测定了增减材复合加工零件内外表面残余应力的分布情况。利用MATLAB拟合了试验数据,绘制了残余应力三维等高线图,发现了其分布规律。该规律一定程度上反映了增减材复合加工零件变形的根本原因。使用相同的工艺参数,残余应力仿真结果与试验测得的残余应力吻合良好,误差小于10%。