基于价值流图的注塑车间精益改善研究

应用价值流图分析L公司注塑车间产品不良率高、换型时间长、现场管理混乱和注塑加工时间长等问题。应用潜在失效模式与后果分析、快速换型、10S管理、ECRS原则和人机作业分析等技术对产品质量、换型时间、生产现场和注塑加工进行精益改善。Valeo连接器交货周期由22 d缩短至8.35 d,平衡率由35.7%提高至50.2%,不良品率由10%降至2%,换型时间由81.5 min缩减至45 min,注塑加工时间由28.5 s缩短至13 s,提高注塑机OEE 15.5%,现场秩序得到改善。

基于改进双档案多目标进化算法的柔性作业车间批量流混排调度

针对柔性作业车间批量流调度问题,基于快速换模技术,考虑可变子批划分柔性、子批混排加工柔性、自动换模柔性和物料运输柔性,建立以最小化完工时间和加工子批总数为目标的混排调度优化模型,并提出一种改进双档案多目标进化算法以优化目标函数。基于进化算法框架,设计了基于超体积指标和基于改进帕累托支配的双档案筛选机制,以平衡种群的收敛性和多样性;针对批量流混排调度问题特征,在解码阶段提出正/逆解码和子批拆分左移策略,在邻域探索和全局搜索阶段分别设计子批划分和混排调度的自适应进化算子,以提高算法的全局搜索与局部搜索能力。基于不同规模算例,测试了提出算法与经典多目标算法的性能。实验结果表明,该算法在收敛性与多样性上具有明显优势。

SMED技术在SMT车间的应用

快速换线是多品种、小批量生产型企业效率提升的关键因素。本文应用快速换线的原理对某正在向精益化迈进的企业的生产过程进行分析,通过内部换线和外部换线分离、缩短内部换线时间、缩短外部时间等步骤,使换线时间由原来的20min减少为5min,日产能提升20%。

基于S-GA的连铸热轧工序成本研究

针对能耗型钢铁企业连铸热轧由于工序换模导致钢坯等待而产生巨大能耗的现状,引入精益中的快速换模(SMED)及节拍(TAKT)思想,考虑连铸热轧中的换模成本、能耗成本以及客户需求,研究建立了连铸热轧的综合成本模型,通过结构式遗传算法对模型进行求解。以某钢铁企业的实际生产数据为例,求得了最优解,并验证了模型与算法的有效性和可行性,为钢铁企业通过改进换模实现节能提供了理论依据。

快速换模在织机改换品种中的应用

总结快速换模在织机改换品种中的应用效果。介绍了快速换模的内容和实施步骤;针对企业织机改换品种耗时问题,采用快速换模方法,逐步缩短时间,确定了优化的新流程。与原流程对比表明,采用新流程时,喷气织机改换品种台均停车时间减少了约1 h。认为:快速换模在织机改换品种中发挥了较好的作用,提高了喷气织机的产能,为企业创造了较好的经济效益。

基于快速换模技术的生产线换线过程改善研究

针对以多品种小批量为特征的生产型企业,为提高其整体设备效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE),以精益生产中的快速换模(Single Minute Exchange of Die,SMED)技术为理论指导,以案例为依托,对法国某植物药妆企业的生产包装车间开展快速换模研究。通过分析换模时间存在的浪费,进行了一系列优化改进措施,包括区分缩短内外部作业,优化换模作业流程,建立调试参数尺寸计算模型等,取得了良好的效果。研究结果显示,生产线平均切换时间由原来的110 min降至55 min,切换时间缩短了50%,整体设备效率从64%提高到76%。

基于价值流分析的铰链生产改善研究

以某生产铰链的公司为例,经过调研该公司的铰链生产线是单人、单线、单机操作,存在工序繁琐、换模时间长的问题,导致生产周期长,产能突破不大。通过价值流图分析,引入连续模以及实现快速换模的方法对铰链生产进行优化。投入使用能把冲压落料、整平面度、侧切角度、沉孔4个工序连续完成的冲床,制定时间推移图,运用并行作业实现快速换模,使得冲压落料、沉孔、整平和侧切这4道工序合并为1道工序。实践表明,每月4个工序所需时间减少5.45天,每月换模时间减少1.6天。

血袋生产的价值流分析与改善

血袋作为医用耗材,随着需求数量和多样性的增加,不仅给医疗器械生产企业带来了在制品库存堆积、产线平衡率较差的问题,也造成了生产周期拉长、生产过程变异性扩大。基于此,利用价值流图分析技术,以W企业的血袋生产为研究对象,首先梳理出生产流程中存在的问题。通过结合精益技术,制订出压延机的快速换模方案和引入在制品“超市”,提高产线平衡率,降低生产成本,满足客户对血袋的需求。最后,通过绘制未来价值流图并结合Flexsim软件模拟生产流程,验证了方案的可行性。结论表明,结合价值流分析的改善方案,使得血袋生产流程更加均衡,缩短了交付期,提高了医疗企业的生产能力。

机器人标定单元快速换型优化研究

针对机器人多品种小批量生产方式中的换型问题以及等待标定在制品多、操作过程工序多、标定时间比较长等问题而导致生产交期过长不能满足客户需求,以工业六轴机器人标定单元为研究对象,通过运用基于精益生产的快速换型(SMED)等工具,对机器人标定生产单元换型进行分析改进,改进后标定单元的日生产能力从原来2.69台/班次提高到6.16台/班次,换型快、流动快、交付周期快,同时提高了标定单元设备的利用率等。

快速换模技术在单机多工位模具中的应用

在单机多工位模具中,通过快速换模技术的运用,最大程度地缩短换模、模具维修、安装时间,有效提高了模具工作效率。本文主要介绍了快速换模结构设计及其工作过程。

基于快速换模(SMED)技术的制药企业生产改善研究

为提高制药企业的生产效率,结合药品生产的特点,本文运用精益生产中的快速换模技术(SMED),对某制药企业的片剂生产线的换模流程进行改善,包括计量各生产切换时间,区分内外部操作,将内部操作尽量转换为外部操作,缩短内部操作等。结果表明,片剂生产线切换的总时间由原来的160分钟减少至100分钟,整体切换时间缩短了38%。本文旨在为制药企业或其他企业应用SMED技术减少生产切换时间,或是应用精益生产方式提高生产效率做参考。

钢琴生产音肋粘接用热压机快速换模技术研究

针对某钢琴制造企业用于音肋粘接的热压机存在换线次数多、换线时间长、压柱调节困难、劳动强度大等问题,进行了快速换模技术研究。综合运用了程序分析、5W1H、ECRS、目视化管理等方法,在很少投资的情况下,实现了内部作业和外部作业的分离,优化了压柱头的设计,简化了内部作业程序,减少了外部作业的搜寻时间。通过改进,热压机的换模效率得到显著提升。

看板管理在轮胎行业的应用

将价值流图析技术运用到轮胎制造行业,找出现场半制品库存过高的实际问题。再通过调整下游工序的加工设备,均衡化地组织上游设备的生产。同时采用看板管理的方式,在现场设置合理的半制品库存,以后道工序拉动前道工序生产的方式,最终实现半制品库存的降低。