降低热轧卷钢质缺陷的研究

通过对热轧卷的钢质缺陷进行系统分析,研究了钢中铝氮积、锰硫比值对钢质质量的影响。同时通过采取优化成分控制,提升中包吨位,改善液面控制,提高保护渣粘度等措施,减少钢质缺陷的产生,提升了热轧卷质量。

Q235B钢热轧板带孔洞及边裂缺陷成因分析

采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法,对某钢铁公司生产的Q235B钢热轧板带中部孔洞和边裂缺陷的成因进行了分析。结果表明:该类热轧钢板的中部孔洞和边裂缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成连铸板坯边部产生表层气孔以及中部产生较严重的硫偏析,从而使钢板中部生成了大量的条带状硫化物,特别是低熔点FeS的生成导致了中部孔洞缺陷的产生;而连铸板坯边部的表层气孔在轧制过程中导致了边裂缺陷的产生。

316L不锈钢冷轧板表面缺陷分析和工艺改进

316L不锈钢0.3~4.0 mm冷轧板的冶金生产流程为180 t EAF-AOD-LF-200 mm连铸板坯-热轧2.5~14.0 mm板-冷轧。通过对连铸坯、热轧卷以及冷轧板的化学成分、金相和扫描电镜及能谱检测,并对316L不锈钢冷轧板表面出现的线状缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯表面振痕较深,有凹坑,并且存在深度≤300μm微裂纹缺陷;热轧板表面存在线状缺陷,缺陷附近存在大面积的氧化区域;冷轧板缺陷处(S含量0.001%,Cr_(当量)/Ni_(当量)=1.58)未发现较大尺寸的夹杂物。得出冷轧板线状缺陷源来自连铸坯,在加热炉中被严重氧化,最终形成冷轧板表面线状缺陷。通过将铸坯拉速从1.1 m/min降至1.0m/min,钢水过热度从45℃降至40℃,二冷比水量从1.0 kg/t降至0.9 kg/t,铸坯修磨用砂轮由16~#改为20~#等工艺措施,冷轧板表面缺陷大幅减少。

连铸板坯中心裂纹对钢板分层形成的影响

对断面中心有裂纹缺陷的铸坯进行了探测和解剖分析,并对轧制后钢板进行探伤,依照探伤图谱,选择分层缺陷明显的部位,用扫描电镜等对其金相组织、缺陷形态和微区成分进行分析,得出分层部位的缺陷组织主要为沿轧向分布的铁素体带,在其内部沿轧向分布有条状或片状硫化物,是中厚板分层产生的主要原因。通过分析得出轧制时铸坯内部焊合及修复的边界条件:硫化物尺寸控制在5μm以下,硫含量降低到0.02%以下。

热轧H型钢边部裂纹成因分析

通过对连铸坯进行宏观检验、化学成分分析以及金相检验等,对某钢厂型钢中型生产线生产过程中出现的批量热轧H型钢边裂缺陷产生原因进行了分析。结果表明:连铸坯存在内部裂纹缺陷以及非金属夹杂物含量较高,是导致该批H型钢产生边部裂纹的主要原因。最后针对缺陷成因提出了改进措施,使H型钢的边部裂纹情况得到了有效控制。

板坯中间裂纹对钢板质量的影响

利用炼钢过程中产生的板坯中间裂纹带缺陷轧制，研究低倍缺陷级别对钢材质量的影响程度，并提出合理的改进及现场处置建议。

连铸连轧卷板边部线状缺陷的形成机制

边部线状缺陷是热轧卷板最为常见的缺陷之一,与连铸坯缺陷、轧制工艺与装备等因素有关,难以判定产生的关键工序,严重影响了热轧卷板表面质量的有效控制。为了探明其形成机制,采用扫描电镜、金相显微镜及酸洗等手段表征了某公司Q355、Q235钢热轧板的典型线状缺陷及铸坯边角部裂纹特征,结果表明:线状缺陷表面及横截面上均含有Ca、Si及连铸保护渣特有的K、Na成分,横截面上裂纹两侧存在氧化铁/夹杂物层、较厚的氧化圆点层以及脱碳与晶粒长大等高温氧化特征,同时Q235连铸坯存在角部横裂纹,因此,连铸结晶器保护渣卷入形成的夹渣/皮下夹杂是热轧卷板线状缺陷的主要诱因;而线状缺陷的表面宽度、横截面上裂纹延伸的深度及其倾斜角度的差异,主要与轧制成品厚度与角部横裂纹的深度有关。控制线状缺陷的关键在于优化连铸结晶器液面控制、保护渣黏度及二次冷却工艺,降低连铸坯边角部的皮下夹杂与裂纹的发生率。

25MnCrNiMoA钢表面裂纹分析

对25MnCrNiMoA轧材表面网状裂纹、三角裂纹、线性裂纹缺陷进行了研究,采用化学分析、光学显微镜、扫描电镜对表面裂纹缺陷的宏观和微观特征、化学成分、显微组织进行分析,并结合现场多次轧制情况进行分析。结果表明：裂纹是由于原连铸坯表面即存在渣坑和裂纹等质量不好,未得到及时清理而在轧制过程中造成的此缺陷。