1000~2200 mm宽板坯连铸机结晶器流场优化与应用

为改善某厂超低碳钢连铸过程中出现偏流、跳棒及水口堵现象,通过对中间包透气上水口、塞棒和浸入式水口等连铸功能耐材进行改进,将透气上水口改用特殊的弥散式透气材质,吹入的氩气气泡沿水口内壁形成均匀的气幕,表面气孔率较改进前提高5.2%,防止了夹杂物在水口内壁蓄积,缓解水口堵;将塞棒棒头由中心部位的吹氩孔由1个改为6个,实现360°均匀吹入氩气,减少棒头夹杂物蓄积;将浸入式水口改用无碳,低铝,高硅内衬,改变水口内壁材质,防止浸入式水口堵塞。改进后耐材在超低碳钢上推广应用,使得每浇次跳棒次数减少0.83次、降幅31.8%,水口堵造成的在线更换浸入水口频次减少了0.38支、降幅41.3%,稳定结晶器液面控制精度,提升冷轧卷夹杂合格率0.238%,并提高了单中间包连浇炉数0.53炉、增幅8%,使1000~2200 mm宽板坯连铸机结晶器流场得以优化。

高拉速板坯连铸技术研究现状

常规板坯铸机浇注窄断面铸坯或生产品种钢时,浇注周期被迫延长,难以实现炉机匹配,严重制约了炼钢车间的生产能力,因此提高连铸机的生产率迫在眉睫,高拉速已成为现代连铸发展的重要方向。本文回顾了国内外高拉速板坯连铸技术发展历程,总结了高拉速连铸的技术特点,重点介绍了高效强冷结晶器、非正弦振动、钢液流动控制、高拉速结晶器保护渣、FC(flow control)结晶器、二冷精准控制等多项关键技术,用于解决高拉速板坯稳定生产的技术难题。高拉速的实现是一项集工艺、装备、生产操作与自动化控制于一体的综合性技术。

攀钢低合金钢板坯角横裂缺陷的控制技术

分析了结晶器液面波动、结晶器锥度、结晶器冷却制度、连铸保护渣、二冷制度等连铸工艺对低合金钢板坯角部横裂纹缺陷的影响,在此基础上,提出了改善板坯角部横裂纹的有效措施,即稳定结晶器液面、优化结晶器锥度、弱化结晶器冷却和连铸二次冷却,改进连铸保护渣等。研究结果经实施应用,明显减轻了板坯角部横裂纹缺陷,消除了因低合金高强度钢连铸坯角部横裂纹缺陷引起的热轧板卷边裂缺陷。

奥钢联板坯连铸过程控制系统升级改造的研究

结合目前钢铁企业的实际情况,分析了对引进的奥钢联板坯连铸过程控制系统进行升级、改造的必要性、可行性,及其技术难点。

基于PLC的板坯连铸机自动化控制系统

为了提高板坯连铸机的自动化水平,应用PLC与现代自动控制技术,设计了基于PLC的板坯连铸机自动化控制系统,分别从控制功能、系统实现等方面予以阐述。该系统具有性能可靠、反应迅速的优点。

自动开浇控制系统在板坯连铸生产线中的应用

结晶器自动开浇控制系统是中国重型机械研究院股份公司(中国重型院)自主研发的我国首个高精度结晶器液面控制技术。该系统结晶器液面检测采用嵌入式电磁涡流液面传感器,沿结晶器宽度方向上距传感器中心线两侧200 mm处各设置一个探头,两个探头测量的平均值作为液面控制系统的输入参数。双探头结构的传感器测量钢液高度不受保护渣和钢种的影响。结晶器液面控制采用电动缸驱动方式,Siemens S120伺服驱动器通过驱动电动缸来控制塞棒位置从而控制中包流入结晶器的钢水流量,结晶器自动开浇控制系统具有多种控制模式及塞棒抖动和调整渣线控制等功能,自动开浇分为铸机启动前的液位控制和启动后的拉速自动上升两个过程,铸机启动前的液位根据进入结晶器的钢液流量与塞棒开口度的关系模型来控制,当启动前的液位到达设定启动液位后,自动进入升速阶段,拉速根据预设的拉速上升曲线进行控制。生产实践证明,该系统实现了连铸机结晶器开浇全自动化、减少了漏钢事故的发生,对连铸机生产高品质、无缺陷铸坯起到关键作用。

板坯连铸机结晶器液位控制系统分析与设计研究

提出板坯连铸机结晶器液位控制系统分析与设计研究,通过对板坯连铸过程以及结晶器液位控制系统的工作原理的分析,确定控制对象和控制方案。采用STM32F103R8T6处理器作为硬件核心,模糊PID算法作为软件核心,设计了结晶器液位控制系统。同时,设计了仿真实验,验证所设计结晶器液位控制系统的合理性。结果表明,该系统能对板坯连铸过程中结晶器液位进行快速精确控制,有助于获得质量良好的铸坯。

宝钢中薄板坯连铸机

本文对我国自主设计制造的中薄板坯连铸机的基本情况、设备特点、关键技术、将要研究的主要内容、热试情况等作了阐述,表明我国中薄板坯连铸关键技术已接近国际先进水平。

大方坯连铸机结晶器液位自动控制系统的优化

阐述了武钢条材总厂一炼钢分厂大方坯连铸机结晶器液位自动控制系统工作原理。系统采用SIEMENS PLC作为基础级自动化设备,运用动态自适应PID控制。介绍了系统在实际运用中遇到的问题及优化。

连铸二级过程优化控制模型设计

连铸过程优化控制系统是实现钢铁企业信息化的重要环节。文章主要介绍了连铸二级优化控制模型的结构组成和界面设计,重点阐述了过程优化控制模型的特点及控制功能。

改进控制环节提高连铸机整体生产能力

随着连铸技术的不断改进以及控制技术和计算机技术的发展,很多旧系统已经不能完全满足现代化生产的需求。针对在钢铁行业整体低迷的环境下进行彻底的设备更换、系统更新难度大的现实,对连铸关键环节控制系统进行了改进,低成本实现了对连铸生产总体水平的提高。

二级切割优化系统在连铸机上的应用

4#宽厚板坯连铸控制系统有西门子奥钢联制造,采用了许多国际领先的技术,二级切割优化系统便是其中之一,该技术有力地提高了切割精度。

莱钢宽厚板坯连铸机控制系统的研究与应用

本文介绍了莱钢宽厚板坯连铸机的控制系统,并对其一级、二级控制系统的构成及功能进行了较详细的论述。

基于SN8P2704A板坯连铸结晶器液位控制系统研究

对连铸生产主要工艺以及结晶器液位控制原理进行分析,设计了一种基于SN8P2704A的板坯连铸结晶器液位控制系统。该系统以SN8P2704A控制器作为控制系统的核心,利用VUHZ液位传感器对液位的实时位置进行监控,并通过神经网络算法,根据液位的实时位置与标定位置,计算出了输出控制量,根据控制量SN8P2704A对执行单元进行控制,从而实现结晶器液位的平稳控制。结果表明,设计的结晶器液位控制系统对液位控制有效。

奥钢联板坯连铸计算机系统升级研究

某钢厂板坯连铸过程控制系统采用的奥钢联(VAI)技术,运行数年来,由于模型不透明,维护和调整困难,迫切需要升级改造。改造后的计算机系统充分考虑现有资源和需求,能够达到升级改造的目的。

本钢板坯连铸机中间罐注流控制方式改造

介绍了本钢板坯连铸机中间罐注流控制方式改造的设计方案和实践。实践证明,改造效果良好,实现了降成本、提质量、增效益的目标。