南芬选矿厂北山矿石选矿工艺试验

为配合南芬铁矿绿色矿山选矿提效及高效利用北山原矿石,在工艺矿物学研究的基础上,对北山矿石进行了选矿工艺流程试验。试验结果表明:采用辊磨前干抛—高压辊磨—辊磨产品湿式抛尾—阶段磨矿—弱磁选工艺,干抛和湿抛可提前抛除合计产率23.26%的尾矿,大幅降低了后续入磨矿量,提升了入磨矿样铁品位,最终获得的铁精矿产率为30.77%,TFe和mFe含量分别为68.17%和60.22%,TFe和mFe回收率分别为66.63%和98.16%。

细粒级镜铁矿造球-磁化焙烧试验研究

对细粒级镜铁矿进行造球-磁化焙烧工艺研究,考察造球工艺以及球团在磁化焙烧过程的焙烧性能及效果。结果表明:采用细磨造球-磁化焙烧工艺,还原剂外配,在焙烧温度810℃、焙烧时间60 min、煤粉用量2.5%条件下磁化焙烧,精矿铁品位49.04%、回收率76.99%;采用直接造球-磁化焙烧工艺,还原剂外配,在焙烧温度650℃、焙烧时间60 min、兰炭用量3.0%条件下磁化焙烧,可获得精矿铁品位52.95%、回收率85.07%的较好指标。直接造球-磁化焙烧工艺简单,可获得更好的选矿指标,为细粒级镜铁矿磁化焙烧现场应用提供依据。

缅甸某低品位复杂难选铁锡矿石综合回收试验研究

缅甸某低品位铁锡矿石含铁29.79%、锡0.495%,脉石成分主要为Si O_(2),主要有价矿物为磁铁矿和锡石,二者紧密共生,粒度较细。为确定该矿石的高效开发利用工艺,基于原矿性质研究,采用湿式弱磁选铁—锡石回收(摇床重选—摇床中矿再磨后高梯度强磁选除铁—摇床重选)—锡综合粗精矿浮选脱硫磁选除铁(弱磁选+高梯度强磁选)流程进行了选矿试验。结果表明:该工艺最终可获得锡品位57.956%、锡回收率69.08%的锡精矿,铁品位65.21%、铁回收率48.22%的铁精矿,硫品位46.35%、硫回收率38.31%的硫精矿,铁、锡和硫精矿所含杂质均未超标,总尾矿的锡品位降至0.153%,实现了铁锡矿石资源的综合回收利用。

某氰化尾渣中磁选回收铁试验研究

为综合回收利用某含金银多金属氧化矿氰化尾渣中的铁,针对氰化尾渣进行了弱磁选和强磁选回收铁的试验研究。试验结果表明:在弱磁粗选磁场强度为238.85 kA/m,弱磁精选磁场强度为159.24 kA/m,弱磁粗选尾矿强磁选磁感应强度为1200 mT的条件下,通过弱磁—强磁分选工艺,获得了全铁品位为64.08%、铁回收率为21.11%的弱磁铁精矿和全铁品位为45.81%、铁回收率为40.31%的强磁铁精矿,综合全铁回收率为61.42%,达到了综合回收利用铁资源的目的。

梅山降磷弱磁选工艺优化试验

梅山矿业为了提高弱磁工序的选别精度,达到提质降硅的目的,针对原矿品质下降的问题,进行了弱磁给矿浓度、磁场强度等优化试验,并对产品粒度进行了筛析。试验结果表明:将弱磁工序给矿浓度降至30%以下,弱磁精矿杂质SiO_(2)含量小于3.97%,在合理区间内;粗选磁场强度优化为36 kA/m,扫选磁场强度优化为160 kA/m,有利于弱磁选提质降杂;优化后获得了产率为45.16%、TFe品位为66.37%、SiO_(2)含量为2.06%的弱磁粗选精矿,以及产率为4.37%、TFe品位为53.04%、SiO_(2)含量为9.84%、TFe回收率为4.96%、SiO_(2)回收率为3.37%的弱磁扫选精矿;弱磁粗选精矿和扫选精矿中+0.25 mm粒级含脉石矿物多,需对+0.25 mm粗粒精矿进行再磨再选,降低铁精矿SiO_(2)含量,以达到提质降硅的目的。

安徽省某铁矿石选矿工艺试验

为了合理开发利用安徽某混合型铁矿石资源,在矿石性质研究的基础上,进行了1次磨矿弱磁选流程和阶段磨矿、阶段弱磁选流程2种工艺流程的对比试验。试验结果表明:采用阶段磨矿、阶段选别单一弱磁选流程,可获得产率13.02%、全铁品位68.10%、全铁回收率46.73%的合格铁精矿,试验指标较好,可为该铁矿的开发利用提供指导依据。

山东某磁铁矿石可选性试验研究

为验证山东某磁铁矿石在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用的可行性,在矿石性质研究的基础上,对该铁矿石进行了可磨可选性试验研究。试验结果表明:以中关铁矿石为标准矿石,当磨矿细度为新生-0.074 mm粒级含量占50%时,山东某铁矿石的相对可磨度系数为1.20,较中关铁矿石难磨;当山东某铁矿石的磨矿细度为-0.074 mm82.18%时,经单一弱磁选,可获得产率72.72%、铁品位66.28%、铁回收率97.08%的满意指标,但铁精矿中的硫含量较高,为0.69%,需进一步处理,该试验结果可为在中关铁矿选矿工艺流程中选别利用山东某磁铁矿石提供参考依据。

攀西某钒钛磁铁矿石铁品位对铁精矿品质的影响研究

为提高攀枝花矿区不同品质矿石资源开发的科学性,对现场4种不同品位梯度的有代表性矿样进行了原矿铁品位与铁精矿品质关系研究。结果表明:①原矿铁品位降低,钛磁铁矿、钛铁矿的嵌布粒度均变细;②Fe品位较高的原矿,TiO_(2)和V_(2)O_(5)品位也较高,有害成分S含量也较高、但P含量较低,其他杂质CaO、MgO、Al_(2)O_(3)、SiO_(2)含量总体呈下降趋势;③Fe品位较高的原矿,钛磁铁矿中铁含量及分布率均较高,即钒钛磁铁矿品位较高,铁精矿理论回收率也较高;④Fe品位较高的原矿,钛磁铁矿、钛铁矿和硫化矿含量均较高,钛铁矿与钛磁铁矿含量之比下降;⑤原矿Fe品位越低,矿石越易磨;⑥TFe品位较高的原矿,铁精矿产率也较高,精矿TiO_(2)品位、S含量也较高,表明原矿品位较低的矿石所生产的铁精矿,其品质更有利于后续冶炼。

国外某高磷鲕状铁矿选矿试验研究

国外某高磷鲕状铁矿石主要铁矿物为磁铁矿和赤褐铁矿,有害杂质硫含量较低,伴生杂质硅、铝、磷含量较高。为降低该高磷鲕状铁矿石中的磷矿物含量,提前抛出部分含磷高的尾矿,进行了多粒级干式预选试验研究,探索预选抛废的可行性,同时对磨选工艺进行了阶段磨矿磨矿细度试验。试验确定了原矿阶段磨矿—弱磁选流程,最终获得了产率47.42%、铁品位64.45%、磷品位0.501%、铁回收率53.19%的铁精矿,有效降低了铁精矿中的磷含量,为合理开发利用该铁矿资源提供了参考依据。

赤泥磁化焙烧选铁技术工程应用及经济性分析

采用低温溶出处理的三水铝石型铝土矿溶出赤泥,主要以磁性较差的褐铁矿或者铝针铁矿形态存在,磁选效果不佳。采用磁化焙烧-湿法磁选生产工艺对此类赤泥进行处理,可达到较好的磁选效果,品位为56%的铁精矿,产率可达到31%以上。某沿海氧化铝项目拟采用磁化焙烧-湿法磁选工艺,项目总占地61975 m^(2),总投资43363万元。工程应用后每年减少干赤泥91.7万t,减少赤泥堆存库容61.3万方,每年实现利润920万元。

张家口地区鲕状赤铁矿还原焙烧-弱磁选试验研究

鲕状赤铁矿因其微细粒嵌布、结构复杂等特点,一直被认为是世界选矿难题。本文针对张家口地区难选鲕状赤铁矿的矿石性质进行了选矿工艺研究。不论是采用强磁-重选,还是采用强磁-反浮选工艺流程,在铁精矿品位为62%的条件下,其回收率均达不到55%。为此,进行了的焙烧-弱磁选试验研究,在焙烧温度850℃、焙烧时间75~90min、矿煤比11、磨矿细度-0.074mm占80%、磁场强度为80kA/m条件下,经过一次精选,可获得品位63.06%、回收率86.05%的铁精矿。

鄂西某鲕状赤铁矿焙烧磁选试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式鲕状赤铁矿(原矿铁品位为43.71%,P含量为0.93%),对其进行了磁化焙烧—弱磁选小型试验。试验结果表明:将-2 mm原矿与煤粉按5∶1的质量比混合,在焙烧温度为750℃,保温时间为1 h的条件下焙烧,焙烧矿经过粗粒弱磁选抛尾、细磨至-325目占96%、两次弱磁精选,可获得平均铁品位为60.12%、平均铁回收率(对原矿+煤粉)为77.42%的铁精矿。但铁精矿含磷0.62%,须通过进一步研究使其降低。

某鲕状赤铁矿磁化焙烧—磁选试验研究

磁化焙烧技术是提高难选铁矿资源综合利用率的有效途径之一。对某鲕状赤铁矿进行了磁化焙烧的影响因素的试验研究,确定了最优的磁化焙烧—弱磁选工艺条件为无烟煤5%,焙烧温度850℃,焙烧时间60min,磨矿细度-0.074mm占70%,弱磁选磁场强度145.6kA/m。在此最优条件下,得到了铁品位和回收率分别为58.40%和87.86%的铁精矿指标,精矿中的硫达到冶炼要求,可以作配料使用;磷超标,如直接作为冶炼原料,尚需进一步试验研究。

某铁尾矿再回收铁矿物试验研究

对某TFe品位为18.57%的铁尾矿进行了再回收试验研究。通过预富集、弱磁选可获得铁品位66.09%、回收率26.08%的弱磁选精矿;对弱磁选尾矿进行强磁选-阴离子反浮选可获得铁品位54.29%、回收率37.29%的反浮选精矿。对反浮选产品进行分析可知,铁闪石无选择性分配是造成反浮选作业选别效率低的主要原因。

酒钢粉矿悬浮磁化焙烧扩大试验研究

针对酒钢镜铁山粉矿强磁选工艺存在的精矿铁回收率和品位均较低的问题,东北大学在对强磁预富集精矿进行工艺矿物学分析的基础上,进行了悬浮磁化焙烧扩大试验研究。结果表明:酒钢粉矿强磁预富集精矿TFe品位为39.02%,预富集精矿含铁矿物主要为赤铁矿和菱铁矿,铁分布率分别为67.81%、28.36%,脉石矿物主要为石英、白云石和重晶石;粉矿采用强磁选抛尾—悬浮焙烧—磁选—反浮选新工艺,最终获得了TFe品位60.67%、SiO2含量4.52%的合格铁精矿,铁回收率为76.27%。与原单一强磁选工艺相比,新工艺的精矿铁品位提高了16.11个百分点,SiO2含量降低了6.83个百分点,铁回收率提高了14.43个百分点,精矿指标有了较大幅度的提高,为下一步粉矿资源的高效利用提供了技术依据。

鄂西某高磷鲕状赤铁矿提铁降磷选矿试验研究

为开发利用鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿,对其进行了反浮选、强磁选、强磁选—反浮选、还原焙烧—弱磁选等多方案的提铁降磷选矿试验研究。试验结果表明,采用常规选矿方法很难对该矿石进行有效选别,而采用添加脱磷剂的还原焙烧—两段磨矿、两段弱磁选工艺,可或得较好的提铁降磷效果,铁精矿铁品位为92.34%,磷品位为0.025%,铁回收率为90.31%。

印尼某海滨砂矿合理选矿工艺流程的研究

对印度尼西亚某海滨砂矿进行了详细的工艺矿物学及选矿工艺流程研究。由于矿石经历风化淋滤,各种矿物磁性范围重叠,矿样属难选矿石。采用分级-重选-磁选-焙烧联合流程进行多次选别,使铁、钛矿物得到了较好的分离,在原矿含TiO2和Fe分别为6.38%和21.91%时,获得了铁精矿含Fe 56.27%、Fe回收率为63.95%,钛铁矿精矿含TiO246.91%、TiO2回收率为22.42%的技术指标。

某鲕状赤铁矿循环流化床焙烧—磁选试验研究

采用实验室循环流化床装置,以CO与N2的混合气体和电加热方式模拟燃煤还原焙烧气氛,对铁品位为47.20%的鄂西某鲕状赤铁矿进行磁化焙烧—弱磁选试验,结果表明,在合适的焙烧温度、焙烧时间、焙烧气氛、气体流量、磁场强度及-325目占80%的最终磨矿细度下,经过循环流化床焙烧—阶段磨矿—一粗一精两段弱磁选,可获得精矿铁品位为56.60%,对焙烧矿铁回收率为77.79%的较好选别指标。

深度还原-弱磁选回收稀土尾矿中铁的试验研究

对某全铁品位为16.25%的稀土尾矿进行了深度还原-弱磁选回收铁试验研究,研究了还原剂种类及用量、焙烧温度及时间、磨矿细度及磁场强度对铁精矿品位和回收率的影响,并采用SEM,XRD等手段对稀土尾矿、焙烧产物、铁精矿进行了测试.结果表明,在烟煤质量分数30%,焙烧温度1 300℃,焙烧时间60 min,磨矿细度-0.074 mm占75%,磁场强度118 kA/m的条件下,所得铁精矿TFe品位可达80.76%,铁回收率可达93.24%;稀土尾矿经深度还原后,其中的赤、褐铁矿、硅酸铁等含铁矿物转化为单质铁,铁精矿品位和回收率较常规选矿方法大幅度提高,同时脉石矿物组成简单,有利于萤石的富集回收.

镜铁山5～15mm粒级镜铁矿石磁化焙烧—弱磁选试验

甘肃镜铁山矿采用竖炉磁化焙烧一弱磁选一反浮选工艺处理100—15mm的镜铁矿石，可获得铁品位58．5％左右、铁回收率78％左右的铁精矿；对15—0mm的粉矿采用磨矿一强磁选工艺处理，仅能获得铁品位为47．5％左右、铁回收率为60％左右的铁精矿。为了提高粉矿分选指标，改善烧结料的品质，对粉矿中的15—5mm粒级进行了磁化焙烧一弱磁选试验。结果表明，在煤粉与试样的质量比为2％，煤粉粒度为1～0mm，焙烧温度为810℃，焙烧时间为60min，焙烧产物磨矿细度为-0．074mm占80％，弱磁选磁场强度为91．56kA／m条件下，可获得铁品位为55．80％、铁回收率为83．97％的铁精矿。