螺旋芯棒式吹膜模头熔体流动特性的数值模拟

为了研究吹塑薄膜螺旋芯棒式模头内熔体的流动特性,采用计算流体力学(CFD)方法,利用Polyflow软件对熔体的流场进行了三维数值模拟.结果表明:随着螺槽的逐渐消退,螺槽内熔体由入口处的沿螺槽方向流动逐渐变为沿模头轴向流动;而环形间隙内熔体的速度在入口处存在较小的环向分量,随间隙厚度的增加逐渐变为沿轴向流动;沿挤出方向,螺槽中熔体的等压线由垂直于螺槽逐渐变为垂直于轴向,环形间隙中熔体的等压线由倾斜于轴向逐渐变为垂直于轴向.

汽车螺旋伞齿轮封闭模锻造成形的变形特性

根据分析判定的汽车从动轴螺旋伞齿轮模锻成形齿型的金属流动趋势设计并制造了预制坯和封闭模具， 在万能拉伸试验机上做了铅试件塑性成形试验， 测绘出压力行程曲线， 用网格实验揭示出不同剖面上的金属流动和齿型充满规律，

多层共挤出塑料薄膜机头的结构改进与发展

介绍了多层共挤出塑料薄膜机头——多层共挤出流延塑料薄膜机头(平膜法)和多层共挤出吹塑塑料薄膜机头(管膜法)的结构、优缺点及其最近10年来的发展状况。在平膜法机头中主要介绍了多流道式机头和喂料块式机头及供料块与多流道组合式狭缝式机头;管膜法机头中主要介绍了套管式圆柱体多层共挤出机头和叠加型圆柱体多层共挤出机头。多层共挤出薄膜机头的发展主要体现在机头结构上的不断创新以及物料的适应性不断增强和薄膜层数的不断增加等方面。

基于修正Archard理论的螺旋锥齿轮锻造模具寿命预测

基于修正的Archard理论,采用弹塑性有限元模型对螺旋锥齿轮热锻成形的模具磨损进行了模拟仿真,分别从齿模齿顶的过渡圆弧半径、模具热处理硬度、模具的预热温度以及锻造成形速度四个方面对模具易磨损位置的磨损量进行计算,采用正交试验优化设计方法分析各工艺因素对模具寿命的影响规律,确定最优的工艺参数进行锻造试验。试验结果表明,使用提出的预测模具寿命的方法估算的模具寿命与试验结论具有较好的一致性。

万能螺旋叶片成形胎具的设计方法

利用Unigraphics(UG)的相关性参数化设计及其分析功能 ,可以很方便地作出螺旋面向某平面的投影 ,并且可以进一步求出螺旋面上任一点和其对应投影点之间的距离 ,这为胎具的设计制造提供了一种较为方便实用的方法。

螺旋芯棒式管材机头内熔体流动的数值模拟

运用Polyflow软件对螺旋芯棒式管材机头内熔体的流动特性进行了三维数值模拟,分析了熔体的速度分布、压力分布和剪切速率分布,为设计高性能管材机头提供了依据。

弧齿锥齿轮精锻成形模具磨损特性分析

采用刚塑性有限元法对弧齿锥齿轮精锻成形过程中模具表面磨损进行模拟分析,研究了摩擦因数、坯料温度、模具硬度、锻压速度等对模具磨损的影响。分析结果表明,随着摩擦因数的增大,磨损量增大;随着锻压速度、坯料初始温度及硬度的增大,磨损量减小,并且硬度是影响模具表面磨损量最重要的因素。模拟结果可为弧齿锥齿轮精锻成形工艺方案制定及模具寿命预测等提供理论依据。

螺旋芯棒薄膜机头的计算机辅助设计

介绍了螺旋芯棒机头的工作原理以及影响其性能的因素。着重说明了如何用计算机辅助设计出分配效果好的模头,并且用计算机模拟出螺旋芯棒的几何结构参数对模头漏流分布的影响,此外还指出了材料的流动指数和理论计算的一些假设是造成实测的管膜料坯厚度公差小于理论计算结果的主要因素。

振动力场下螺旋芯棒式管材机头内熔体流动的数值模拟

为了研究振动力场作用下螺旋芯棒式管材机头内熔体的流动特性,考虑非定常流动,使用Polyflow软件首次对熔体的流场进行了全三维非牛顿等温数值模拟。研究表明,随着振动力场的引入,流道内熔体的剪切速率、黏度、剪切应力、压力和速度等呈周期性规律变化。另一方面,随着振动频率或振幅的增加,流场的剪切速率平均值增加,而流场的黏度平均值、剪切应力平均值和压力平均值下降。

主动螺旋伞齿轮闭塞挤压的成形分析

分析了主动螺旋伞齿轮闭塞挤压的金属流动路线,设计了预制坯的形状。成形试验获得了金属充填齿形腔的流动模式,提出采用专用双动压力机或在通用压力机上采用特殊模具实现坯料双向挤压的成形方法。网格试验显示,塑性加工的螺旋伞齿轮金属纤维连续而致密,揭示了塑性加工齿轮强度高和使用寿命长的原因。刚塑性有限元模拟结果进一步揭示了螺旋伞齿轮塑性成形机理。有限元计算结果与试验结果的比较,证明采用有限元法研究螺旋伞齿轮闭塞挤压工艺是可行的。

螺旋伞齿轮闭式精锻新工艺

针对螺旋伞齿轮开式模锻存在的问题,提出了螺旋伞齿轮闭式精锻新工艺及其模具结构。工艺试验表明,新工艺可显著降低锻压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。

压力淬火对弧齿锥齿轮齿形影响仿真研究

针对压力淬火的外模压力对弧齿锥齿轮齿形精度影响,以齿面变形为研究对象,采用UG对弧齿锥齿轮进行建模,运用有限元分析软件DEFORM对压力淬火过程进行仿真;依据现有热处理工艺,在仿真计算求得最佳油温基础上,研究了不同压强参数对齿形变化的影响。仿真计算考虑相变和潜热影响,分析了热处理过程中热应力、组织应力和外加载荷之间的相互作用,结果显示:外模压力较小时,轮齿中部在组织应力作用下向上隆起;外模压力增大到一定数值时,隆起得到有效抑制;压力继续增大,端面齿顶开始下沉。

从动螺旋锥齿轮齿坯热模锻工艺参数优化设计

基于Archard磨损理论,运用正交试验优化设计方法,采用刚塑性有限元法对从动螺旋锥齿轮齿坯热模锻过程进行了模拟分析,研究了模具预热温度、锻压速度、模具硬度、摩擦因数等四个参数对成形载荷和模具磨损量的影响;以成形载荷和模具磨损量为优化指标,采用综合平衡分析方法,得到了最佳工艺参数并对其进行了验证。研究结果可为从动螺旋锥齿轮齿坯热锻成形工艺方案的改进及模具寿命的预测提供参考。

旋切机构在级进模具中的应用

针对目前无凸缘筒形件制造的高成本、低生产率状况,以某电子马达端盖拉深件为例,设计了带旋切机构的多工位级进模。介绍了该级进模具的结构及工作过程,详细分析了旋切机构的动作实施过程,设计出旋切机构的关键零件:导板凸轮和凹模座斜楔。经试模生产验证,模具结构合理、旋切质量稳定、生产效率高、成本低,取得了较好的技术经济效益。

平面螺旋式吹膜模头熔体流动特性的数值模拟

对吹塑薄膜平面螺旋式模头内熔体流动现象进行了三维数值模拟。结果表明:随着螺槽的逐渐消退,螺槽内熔体的速度由入口处的沿螺槽方向流动逐渐变为沿模头径向流动,而间隙内熔体的速度沿径向流动。间隙中熔体的压力等值线为近似同心圆,而螺槽中熔体的压力等值线由垂直于螺槽逐渐变为与间隙中的等压线一致。

主动螺旋伞齿轮闭塞模锻物理模拟

根据金属流动趋势设计了主动螺旋伞齿轮的预制坯;开式模锻螺旋伞齿轮试验结果显示,模具结构复杂,所产锻件有飞边;采用闭塞模锻成形了螺旋伞齿轮铅试件,揭示了闭塞模锻主动螺旋伞齿轮成形过程,说明了用闭塞模锻工艺成形主动螺旋伞齿轮的可行性;通过铅试件网格试验,揭示出在闭塞模锻中金属内部质点的流动规律、金属流线分布趋势及纤维状况,说明了锻造齿轮内在质量高的原因;提出采用局部加热,以工件柄部代替大端冲头,设计大、小端双动冲头闭塞模锻模具的创意.研究结果表明,螺旋伞齿轮闭塞模锻铅试样物理模拟对该类零件精密成形工艺制定及模具设计具有重要指导意义.

螺旋锥齿轮摆辗凹模的断裂失效

螺旋锥齿轮是差速器的核心部件,其精密模锻过程中存在角隙充填不满和成形力过大的问题。利用摆辗成形过程中金属周向流动容易的特性,可以克服这些困难。由于螺旋锥齿轮齿线长而弯曲,其摆辗成形过程中,模具经常断裂失效。本文建立了螺旋锥齿轮摆辗有限元模型,对其成形过程进行模拟;利用点跟踪的方法,对凹模齿根凸面和凹面的周向应力和径向应力进行研究;分析了凹模齿根应力和不均衡应力,得到外端凸面的应力值过大和外端不均衡应力过大是模具经常断裂失效的主要原因,提出了增加凹模齿形外端的强度是提高凹模寿命的有效方法。

精锻弧齿锥齿轮模具齿形的切削加工探究

阐述了采用刀倾法成形切削加工精锻弧齿锥齿轮模具齿形的方法和由齿轮参数反算模具齿形参数的原理。分析了锻造大轮的造型误差 ,提出了保证锻造大轮和小轮正常啮合的方法 ,并给出有关的计算公式。

双列式粉体螺旋充模压实自动化流水线设计

针对某企业粉体人工充模压实工艺导致的劳动强度大、成本高、效率低的现状,该研究设计了一套双列式粉体螺旋充模压实自动化流水线。采用节拍表合理构建了流水线的生产节拍,并在此基础上构建了自动化流水线的机械系统和自动控制系统。其中,机械系统包括两段输送带、粉体充模压实装置、龙门架机械手、机器人;自动控制系统包括PLC主控制器、触摸屏、光电传感器和限位开关。该研究设计的双列式粉体螺旋充模压实自动化流水线降低了人工成本,改善了工作环境,解决了当前企业用工难的问题。

从动螺旋锥齿轮双锥辊辗压成形模具应力分析

针对双锥辊辗压机辗压螺旋锥齿轮成形过程中,下模型腔易因应力集中而严重影响使用寿命的问题,利用非线性有限元分析软件DEFORM-3D,对从动螺旋锥齿轮双锥辊辗压成形过程进行数值模拟。采用点追踪的方法对型腔齿根应力进行分析,计算并分析了下模型腔齿根各段不均衡应力的分布规律,预测出型腔齿根中段容易发生塑性变形和破裂。最后,根据仿真和计算结果,研制出一套模具,并用其辗压出符合标准的齿轮,进一步验证了分析结果的准确性和可靠性。