MESHING THEORY AND DESIGN METHOD OF NEW SILENT CHAIN AND SPROCKET

Based on the study of the meshing theory of a new silent chain and sprockets, and the rolling cutting theory of sprocket and hob, the harmonious relations of dominating dimensions among the new silent chain, sprocket and hob is build, the meshing conditions are expatiated, and the resolved expression, which can instruct design and calculation, is educed. The tests show that the meshing design method is feasible.

PROPER CONDITIONS OF MESHING FOR Hy-Vo SILENT CHAIN AND SPROCKET

Proper meshing of Hy-Vo silent chain and sprocket is important for realizing the transmission of the silent chain with more efficiency and less noise. Based on the study of the meshing theory of the Hy-Vo silent chain with the sprocket and the roll cutting machining principle of the sprocket with the hob, the proper conditions of the meshing for the Hy-Vo silent chain and the sprocket are put forward with the variable pitch characteristic of the Hy-Vo silent chain taken into consideration, and the proper meshing design method on the condition that the value of the link tooth pressure angle is unequal to the value of the sprocket tooth pressure angle is studied. Experiments show that this new design method is feasible. In addition, the design of the pitch, the sprocket tooth pressure angle and the fillet radius of the sprocket addendum circle are studied. It is crucial for guiding the design of the hob which cuts the Hy-Vo silent chain sprocket.

基于ABAQUS刮板链轮有限元分析及优化

以石窑店矿业有限公司所用刮板输送机链轮为研究对象,分析了可能对链轮疲劳破坏产生影响的因素。采用SolidWorks进行刮板链轮链环模型的创建,使用ABAQUS软件进行链轮的有限元仿真,得到了链轮链环应力集中区域。为了研究不同因素影响刮板链轮疲劳破坏的重要程度,进行了“4因素、3水平”正交试验,对试验结果进行了极差与方差分析。结果表明:齿根圆弧半径是影响链轮疲劳破坏的关键因素,而齿形圆弧半径、短齿厚度和链窝弧半径对链轮疲劳破坏的影响较小。

浅析长节距米制输送链条与链轮

非标设计的取料系统是顶堆侧取堆取料机中的重要组成部分。本文详细介绍了驱动链轮组链轮轮齿关键参数,并对链轮齿形优化设计方案进行了介绍,着重阐述非标设备中链条传动的运动特性,总结了链条工作中产生冲击力的原因及减少冲击力的措施,为确保非标设计顶堆侧取堆取料机符合技术要求和提升设备实际使用效果提供了借鉴和参考。

基于视觉原理的链轮尺寸测量方法研究

针对现有的链轮端面几何参数测量方法存在效率及测量精度低等问题,提出一种基于视觉原理的链轮端面几何参数测量方法。首先,利用Zernike矩的亚像素边缘检测提取链轮内外轮廓,对内轮廓采用Hough变换获得中心点坐标与中心孔半径;其次,在外轮廓作一辅助圆,通过像素点序列计数算法得到齿数;然后,根据链轮齿廓的形状特征,提出一种改进的局部半径域算法提取每段齿廓的齿顶、齿根点,再通过最小二乘法拟合像素点得到齿顶圆、齿根圆直径;最后,采用最小二乘法拟合链轮键槽边缘直线得到键槽尺寸。对2种不同规格的链轮分别进行10次重复性测量。实验结果表明,链轮端面几何参数的测量误差均小于40μm,相对误差均在0.4%之内,能满足高精度的自动测量需求。

7 m大采高工作面巷道转载机改进设计与应用

针对神东7 m大采高工作面巷道转载机在使用中存在刮板弯曲断裂、链轮密封失效等问题,通过分析刮板和链轮组件的失效特征及零部件的受力状况,采取升级链条、增大刮板断面和链轮轴直径、优化链条中心距等措施,全面改善刮板和链轮组件受力状态,刮板强度提高1.7倍,轴承支撑部位链轮轴的挠度降为1/8,零部件性能显著提高。设备改造时充分考虑到零部件的通用性,机头架和槽体可以直接使用,降低了改造成本。通过对进口设备进行改造,积累了经验,推动国产煤机装备的发展。

折弯机链轮的修形研究及其影响

针对某折弯机链传动系统引起的冲击和疲劳破坏问题,对链传动的动态特性和链轮的修形进行了分析研究。从理论角度上分析了链传动的运行特点;利用RecurDyn软件建立了折弯机链传动系统的仿真模型,对其进行了动力学仿真分析和轮齿静强度分析;采用齿顶圆修形的方法,建立了短修形和长修形两种修形后的仿真模型,得到修形后从动链轮受力、啮合力、传动误差和链轮轮齿静强度的变化曲线图。研究结果表明,短修形有效降低了折弯机链传动过程中的啮合冲击力,链轮链条间啮合力峰值下降了43.64%,轮齿所受等效应力最大值降低了14.69%,有效提高了齿面强度,增加了链轮的使用寿命,相较于长修形更适用于折弯机链传动系统。

摩托车后驱动链条声改善初探

针对采用滚子链进行驱动的摩托车后驱动系统中链轮与链条之间产生的啮合机械声进行了系统的分析。首先通过多体动力学仿真的方式解析了该声音的冲击过程。利用此多体动力学模型探讨了发动机小链轮齿形设计参数对声音的影响并通过试验方式进行验证。特别地,针对含缓冲橡胶形式的发动机小链轮与链条之间的啮合噪声进行了分析。阐述了随行驶里程的增加,链条声恶化程度与缓冲橡胶磨损量之间的关系。建立了发动机小链轮缓冲橡胶面压分析的静力学模型,并提出了改善发动机小链轮缓冲橡胶面压的具体方案,从而减小后驱动链条声。

综采工作面刮板输送机不同规格链条分析研究

链条是刮板输送机重要零部件,担负着刮板输送机链传动和承载煤炭的双重作用,同时也是刮板输送机故障率最高的零部件,链条合理选型是刮板输送机正常使用的必要条件。从链条强度校核、链条与中部槽匹配、链条与链轮啮合、匹配刮板强度等方面进行详细分析研究,为链条合理选型提供理论支撑,提高刮板输送机运行可靠性。

采煤机行走链轮性能改进

行走链轮是采煤机行走机构的主要部件之一。近些年,由于市场的需求,采煤机正向大功率、大采高的方向发展。但是,采煤机的大功率运行,容易使行走链轮发生失效现象。轮齿断裂、齿面磨损和轮齿塑性变形是行走链轮的主要失效形式。失效现象一旦发生,会给煤矿生产带来极大的安全隐患,同时严重影响煤矿的生产效率。为此,进行了采煤机行走链轮性能改进实验分析。

刮板输送机链轮组件密封失效形式及原因分析

针对某煤炭企业链轮组件浮动油封经常出现故障的问题,分析了浮动油封结构及工作机理,得出O形圈是链轮组件经常出现故障的主要部件,磨损域烧伤、润滑外泄、老化错位是其主要实失效形式,进一步分析得出O形圈出现故障的主要因素是安装预紧力设置和煤尘侵入。借助ANSYS Workbench有限元仿真分析软件完成了浮动油封的微观分析,结果表明,预紧状态与O形圈所受应力和变形有直接关系,预紧力越大,O形圈预应力越大,会加剧O形圈的弹性变形及磨损;预紧力过小,就会出现润滑外泄,与实际工作情况吻合。

煤矿刮板运输机链轮组件密封实效及优化设计研究

为提高刮板运输机链轮组件的密封性能,解决工作中的疑难,提升工作效能,设计人员通过手指封闭设计模式,对刮板运输机链轮组件进行建模分析,以增强其密封性。同时,还结合模拟仿真测试实验来进行研究。测试结果表明,设计的刮板运输机链轮组件指尖密封模式在理论上取得了较优的效果,有望在今后逐步推进实践应用。

刮板输送机链轮材料组织与耐磨性能分析

基于国内刮板输送机链轮依赖进口的现状,以美国进口链轮和德国进口链轮为研究对象,分别在各自的表层和芯部取样,分析了不同链轮不同位置试样的化学成分,采用XRD衍射分析技术,完成了各个试样中的物相分析,通过成分和物相分析得出,两种进口链轮产品均采用了优化组织的方法来提高链轮的耐磨性能。之后分析了不同试样的微观组织,得出链轮材料包括硬化层、过渡区和基体,由外至内有隐晶马氏体向回火索氏体转变,保证了链轮表层的硬度和耐磨性的同时,链轮芯部也具有很好的韧性,能够满足冲击条件下链轮的可靠运行。

矿用高耐磨链轮3D智能制造方法研究

链轮作为刮板输送机传动系统的关键零部件,其链窝承受强冲击、强挤压的作用,故对链窝的表面性能要求非常高。相较于传统的表面淬火技术,对3D增材技术展开了分析研究,利用六轴机器人+两轴翻转台,采用最优化的焊接路径,使用高合金耐磨熔覆焊材,对链轮链窝位置进行针对性的加强,以较低的成本实现了高耐磨链轮的3D智能制造。

SGZ1000/2×1200刮板输送机链轮轴组改造设计

链轮轴组是煤矿井下输送设备不可或缺的部件,刮板输送机、转载机的链轮轴组在工作面使用过程中出现故障需要更换时,必须先将输送设备动力部拆下后才可更换,耗费大量的人力、物力及时间。为解决这一问题,设计出一种可快速拆解式的链轮轴组,将链轮轴组与减速器的直接联接方式进行改进,通过一种齿轮联轴器进行互联,既能实现轴组与减速器的联接,也能实现轴组的快速更换。

自移动力站链轮动力学特性研究

针对快速掘进系统存在的关键零部件可靠性不足问题,介绍了自移动力站的应用场景,对其链轮进行了受力分析。建立了包含自移动力站、销排、带式输送机架的链轮动力学分析模型。设置链轮转速15°/s,进行了链轮啮合动力学仿真,分析了链轮轮齿受到的动态啮合力。选取6个关键点,应用一次线性插值法,拟合处理动态啮合力。建立了链轮瞬态动力学分析模型,对链轮齿面施加动态啮合力,获得了链轮动态变形时程曲线,分析了链轮变形应力特性。提出了链轮可靠性提升建议,为快掘系统关键零部件可靠性提升提供了技术参考。

关于煤矿刮板输送机驱动链轮的优化设计研究

利用SolidWorks和ANSYS Workbench软件,根据SGB420/17型刮板输送机驱动链轮的实际结构尺寸,建立有限元模型并进行受力分析。结果发现,驱动链轮链窝部位出现了应力和应变集中现象,最大接触应力和最大应变分别为168.89 MPa和0.00114。以驱动链轮链窝区域的最大接触应力为优化目标,以链窝区域的4个主要结构尺寸为优化对象开展优化改进工作。优化后的链轮其最大接触应力和应变分别降低13.14%和6.14%,达到了预期效果。通过3个月时间的现场测试发现使用寿命可以提升10%左右。

锤击震源地表适应性研制与应用

地震勘探中,使用锤击震源车开展表层调查已成为一项成熟的施工方法。锤击震源车通过液压站实现重锤起升,利用遥控系统释放重锤形成激发,替代了雷管、炸药和电火花等激发方式。以越野车辆为底盘,激发部分主要由液压系统、链轮和其他安全附件组成,具有机械折叠和伸缩功能,适用于草原、平原、山地、沙漠等多种地形作业,降低了施工作业人员的工作强度,保证了施工作业安全、环保和质量要求,提升了表层调查工序的施工效率。

薄煤层采煤机牵引块双齿轮链轮结构优化设计

为解决采煤机因链轮结构磨损而影响其使用效果和寿命的问题,针对薄煤层采煤机牵引块双齿轮链轮结构展开优化设计。利用CATIA软件构建薄煤层采煤机三维模型,并通过数字化装配与干涉检查将链轮结构优化为整体化结构,变单链轮直接驱动为双链轮间接驱动;利用正交优化设计方法优化参数;将材料成分配方优化为18Cr2Ni4W(高强度中合金渗碳钢)。验证结果表明:优化后,在不同载荷与不同转速条件下,链轮结构磨损失重值均有所降低,可有效提高采煤机使用效果和寿命。