铝合金连杆的双重挤压铸造模具设计

采用UG三维建模软件完成铝合金连杆的建模,分析了铝合金连杆的结构特点和技术要求。综合不同挤压铸造加工工艺的特点,采用双重挤压铸造工艺成形零件。介绍了两种不同的挤压铸造模具结构及其工作过程,并对两种结构方案进行了比较。

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点 ,提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点 ,对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填 ,以减少金属液的流动阻力 ;内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填 ,以利压力的传递 ,消除缩孔 。

6082合金法兰盘挤压铸造工艺及模具设计

介绍了一副带上卸料、水平分模和双向挤压的实用模具结构。在上模设一个弹簧卸料装置,弹簧与锁模套相连,由拉板控制行程,组成完整的上顶件装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金法兰盘上顶件问题。在水平方向设2个用于分模的小型活塞式副油缸,与弹簧卸料装置一起完成卸料过程。上下冲头完成双向复合挤压,提高铸件内部的性能。介绍了6082合金法兰盘的挤压铸造工艺。

基于Pro/Engineer平台的镁合金轮毂挤压铸造模具设计

轮毂是汽车和摩托车上极为重要的运动部件。以一种结构复杂,不易分型和出模的镁合金(AM60B)摩托车轮毂为例,说明了利用Pro/Engineer进行镁合金挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该软件平台大大提高了模具设计的效率,并对复杂挤压铸造模具设计有参考价值。

铝合金盖体挤压铸造工艺与模具设计

铝合金盖体挤铸成型后,铸件留在上模,而通用液压机无上顶件机构。给出了挤压铸铝合金盖体的工艺参数和带上顶件装置的实用模具结构。该模具在上模设一个用于顶件的小型活塞式副油缸,油缸活塞杆同上模的顶出机构相连。油缸的上、下油孔分别通过高压软管与液压机的常压管路和控制管路连通,从而组成一个完整的上顶出装置,解决了通用液压机上挤压铸造铝合金盖体的上顶料问题。

基于UG怠速阀压铸模具设计

以铝合金怠速阀体为例,对压铸件进行工艺分析,重点阐述了利用UG进行压铸模具设计的一般步骤和方法,给出了滑块和顶出机构的设计。结果表明:这种设计方案大大提高了模具设计的效率,并对复杂压铸模具设计有参考价值。

模块挤压铸造新工艺

应用挤铸工艺制造模块具有重要的技术进步意义和经济效果。本文在论述挤压铸造机理和工艺特点的基础上,重点论述挤压铸造模块的金属型设计要点、工艺参数、挤铸成形模块的性能和质量、挤铸模块可能产生的缺陷及防止措施。

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展 ,正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构 ,设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机 ,模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明 ,对 4Cr5W 2SiV ,5CrMnMo ,5CrNiMo ,3Cr2W 8V等模具钢的挤压铸造 ,压力超过 15 0MPa即可消除挤压铸造缺陷 ,并获得完全的细晶组织 。

热作模具轴/套式运动副配合间隙的设计

模具运动副的配合关系对成形过程及产品质量都有重要的影响。以液态模锻用模具的压头/压室运动副为例,根据热膨胀和弹性力学,导出了在高温和高压条件下轴/套类运动副配合关系不变的条件,得到了根据工艺条件进行配合间隙设计的计算公式。试验证明,满足设计公式的间隙在工作中既不会卡死,也不会出现金属液钻入间隙形成披锋,能够确保运动副在高温高压下正常工作。

基于Pro/Engineer的镁合金智能液态挤压铸造模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的镁合金(AM60B)摩托车轮毂为例,说明了利用Pro/Engineer进行镁合金挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该软件平台大大提高了模具设计的效率,并对复杂挤压铸造模具设计有参考价值。

大型复杂零件铝合金挤压铸造模具设计

以难于分型和出模的大型复杂结构铝合金零件为例,介绍了铝合金挤压铸造模具的设计方法。铸件采用中心底注式的方式浇注,用液压侧向分型抽芯机构来完成4个侧向的抽芯动作,4个锁模柱提供侧向锁模力。在此基础上通过有限元分析验证了该类模具设计制造的可行性。模具结构简单,动作可靠。结果能为大型复杂零件挤压铸造模具设计提供一种可供选择的技术途径。

小活塞挤压模的设计

用Y4 1- 63型旧设备 ,开发挤压小活塞新工艺获得成功。介绍了挤压模的设计以及挤压活塞的优质和低成本。

小活塞挤压模的设计

用Y41-63型旧设备 ,开发挤压小活塞新工艺获得成功。

铝合金汽车空调前盖挤压铸造模具设计

设计了空调压缩机前盖挤压铸造模具,并进行了模拟分析。计算了挤压力、脱模力和顶件力、合模力、浇道尺寸。沿制件截面最大处和侧抽芯孔的中心部位确定分型面。溢流槽采用梯形结构。为加速气体的排出,在溢流槽后部连接排气道,并设置了排气块。采用斜销-导板式抽芯机构。冷却孔道中心线与型腔表面的距离,为冷却孔道直径的1~2倍;冷却孔道间的中心距,为冷却孔道直径的3~5倍。浇注系统满足了顺序凝固原则,制件在凝固过程中可得到良好的补缩,避免了缩孔、缩松产生。