浅谈皖西某钢厂中厚板生产线的特点

随着经济全球化的推进,中厚板在工业制造领域的应用越来越广泛。我国的中厚板生产线主要在2000年及以后投产,以生产普通中厚板为主,缺乏高性能中厚板产品。因此,皖西某钢铁集团为推动高端产品生产线的发展,采用国内某冶金设备工程公司的先进技术和设备,建设全新的3500 mm双机架中厚板生产线,为丰富国内钢铁产品种类和推动行业发展做出积极的贡献。

中厚板轧制过程中宽度控制技术研究

针对中厚钢板轧制展宽过程中呈现的不规则形状提出了PVPC轧制法,以期达到控制板型提高成材率的目的;针对极限规格板坯无法正常展宽的情况提出了角轧工艺,在提高成材率的同时扩展了产品的供货尺寸范围。

差温轧制对07MnNiMoDR中厚板变形均匀性的影响

为了提高中厚板厚度方向的变形均匀性,模拟研究了差温轧制对变形量的影响。利用热模拟试验机进行07MnNiMoDR钢的热压缩试验,构建试验钢的高温变形本构方程,利用材料性能分析软件JMatPRo计算了该材料的温度场参数,采用DEFORM-3D软件进行差温轧制模拟。结果表明:与均温轧制相比,差温轧制使粗轧后心部等效应变增加了31.2%;表面和心部变形量差由0.85减少到0.18;差温轧制过程最大轧制力为80.20 MN,满足轧机轧制力小于100 MN的要求。

中厚板轧制过程中镰刀弯自动检测及控制数学模型

轧辊倾斜是消除板材轧制过程中镰刀弯的常用手段。采用轧机前、后侧导板对镰刀弯进行测量,以轧件侧弯曲率半径R为中间变量,建立轧辊倾斜量定量模型。模型首先给定一个轧辊初始倾斜方向,使得轧辊小幅倾斜,随后根据镰刀弯增大或缩小的发展趋势,识别出轧辊的正确倾斜方向。最后根据建立的自学习模型,对轧辊初始倾斜方向进行自学习,最终实现镰刀弯的自动检测和控制,其投资及控制成本近乎为零,易于推广应用。

节镍型奥氏体不锈钢轧板表面脱皮缺陷的分析

节镍型奥氏体不锈钢轧板常见的表面脱皮缺陷对产品质量有着极大的影响,并且一直是困扰企业生产经营的难题。由于其影响因素众多,迄今为止并没有得到根本的解决。采用金相显微镜、扫描电镜、荧光光谱仪对脱皮缺陷处的宏观形貌、微观组织及元素成分分析脱皮缺陷的形成原因。结果表明,表面脱皮缺陷为Fe、Mn、Cr的金属氧化物嵌入轧板基体造成的。不锈钢轧板脱皮缺陷一般来源于前工序轧板的隐性缺陷,这些缺陷在后工序生产过程中钢坯因加热不均或冷却不均可能出现微裂纹及高温氧化,从而表现为脱皮缺陷,形貌上包括条状型、舌头型脱皮或剥落型脱皮。通过改进连铸冷却工艺、减少废不锈钢兑入量、适当降低连铸拉速及改进热轧加热炉工艺,可有效降低表面的脱皮缺陷比例。

中厚板冷却均匀性控制的研究及应用

文章主要阐述中厚板轧后加速冷却过程中,钢板长度方向上的温度分布不均的原因,并结合现场实际生产管线钢情况,给定相应解决措施。以国内某钢厂中厚板轧后冷却装置为研究对象,探究了冷却均匀性的影响因素,提出了相应的改善措施,并在现场进行了应用。结果表明,通过改善冷却喷嘴形式、提升基础自动化控制精度、优化冷却工艺模型,可以有效地提高中厚板的冷却均匀性,减少板材变形,提高产品质量和工厂效益。研究为中厚板冷却均匀性控制及应用提供了可行的技术手段和实践经验。

中厚板轧制力自学习过程层别跳变的自整定方法

在中厚板轧制力预报过程中,为防止自学习系数沿着厚度层别发生跳变,提出了中厚板轧制力自学习过程层别跳变的自整定方法.针对厚度层别表中的每一个厚度节点计算其半宽带,然后根据半宽带计算厚度节点的有效区域,最后找到当前轧制厚度的有效区域并确定它所对应厚度节点的权值,从而得出自整定后的自学习系数.实际应用结果表明,应用该方法后轧制力的预报精度及板形控制效果有了很大的提高和改善,具有良好的应用价值.

超快速冷却工艺及其工业化实践

简要介绍了超快速冷却技术及其在国内外的发展和应用情况,重点介绍了其在热轧板带及中厚板生产中的工业化应用情况,指出充分挖掘该技术的应用潜力,将对我国钢铁产品的品牌提升产生显著效果。

普碳钢中厚板热轧温度制定的一种新的数学方法

为实现普碳钢中厚板的柔性化轧制,建立了一种新的用于制定温度制度的理论算法.首先建立最佳预测能力的人工神经网络,用于预测中厚板力学性能;然后运用遗传算法制定出温度制度,并由回归出的力学性能公式对预测结果进行验证.结果表明,通过回归法和人工神经网络均可精确地预测中厚板的力学性能,而且神经网络的预测精度比回归公式的预测精度高;终轧温度和终冷温度对力学性能的影响最大;通过温度制度和力学性能回归公式计算出的强度,与目标强度非常吻合;对同一成分的钢种,通过制定合适的温度制度可以轧制出不同强度的产品,以减缓中厚板产品大规模定制中各阶段之间的矛盾.

钢坯滑道黑印造成钢板镰刀弯问题的分析与对策

在轧制变形区应用轧制压力宽向微分法 ,从钢坯滑道黑印位置和黑印程度的非对称分布、轧件中心线偏离轧制中心线两方面对钢板镰刀弯的形成进行了理论计算和分析 ,提出了改进操作规程、提高推床适应能力、改进加热炉滑道、加强加热工艺技术管理以及实施热送热装提高热坯的供应能力等多项措施 ,以适应多倍尺轧制工艺的要求。

济钢ASP生产线HP295热轧钢带生产工艺分析

介绍了济钢ASP生产线焊瓶用HP295的开发轧制情况,探索了ASP生产线HP295钢带的轧制工艺对屈强比的影响。结果表明,试制钢采用的C0.13%～0.19%、Si≤0.05%、Mn 0.7%～1.0%的成分设计思路和860℃终轧温度、640℃卷取温度以及两段式层流冷却工艺,可有效降低屈强比,满足了钢的强度塑性等指标的要求。

Q345钢宽展模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢（/%：≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si）中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响。结果表明,在中厚板轧制开始2～3道次和终止9～10道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26%～0.68%;轧制4～8道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相对误差为0.33%～11.79%,两模型第1道次的相对误差均为18.00%。

温度模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的中厚板轧制压力3种预算温度模型对Q235钢（／％：≤0．22c，≤1．40Mn，≤0．35Si）200mm铸坯经12道次轧成20mm板的各轧制道次轧制压力进行预算模拟，分析轧制温度模型对中厚板轧制压力预算精度的影响。结果表明，轧制温度模型通过轧件变形抗力对轧制压力预算精度产生影响，在中厚板轧制时，采用轧制温度模型△t=24Z/h（t＋273/1000）^4对轧制压力进行预算的精度相对稳定且误差相对较小，为0．67％～12．41％。

中厚板淬火热弹性马氏体相变潜热模型

采用扩展体积法预测中低碳中厚板淬火过程马氏体转变量,进而基于修正热弹性变温马氏体相变动力学,引入阻滞函数描述相界面阻力的热滞,建立马氏体转变动力函数并描述其与"理想"自由能函数和阻滞函数的关系.在此基础上,引入阻滞焓来表征阻滞界面所具有的焓,通过计算可逆弹性能和不可逆功,利用吉布斯函数变化计算相变潜热,建立相变潜热模型.用该模型进行的计算机模拟结果和实验结果吻合良好,表明这种理论处理方法可用来模拟中低碳中厚板淬火过程马氏体相变.

护栏板开裂问题分析与解决

在采用Q235B热轧带钢生产波形防撞护栏板过程中,护栏板端部经常发生开裂问题。通过对护栏板的化学成分、气体含量、显微组织、断口形貌等进行观察后,认为热轧带钢中严重的非金属夹杂物破坏了带钢的横向力学性能,导致护栏板端部在剪切时加工硬化的作用下发生开裂。通过改善Al脱氧效果、增加软吹时间以及提高卷取温度等措施,提高了热轧带钢横向弯曲性能,降低了其加工硬化的影响,有效解决了由于非金属夹杂物导致的护栏板端部开裂问题。

金属板材厚度自动控制系统的设计

从厚度控制方案的选取和实现两方面阐述了金属板材厚度自动控制系统的设计方法,通过控制算法的软、硬件设计,实现了轧钢系统板材厚度的单片机自动控制。

中厚板奇数道次轧钢工艺的分析与实践

中厚板轧钢生产中,头部形状普遍存在上翘或下扣现象,各机组多采用偶数道次轧制,便于后续矫直工序的咬入。偶数道次轧钢,终轧钢板在轧机机前,运送钢板时轧机的空转增加了能耗。通过分析头部形状的控制与改善,研究选用合理的辊速差、辊径差、轧制标高等,实现奇数道次轧制,避免了轧机的空转,降低了轧钢成本。

HQ590DB超低碳贝氏体钢中厚板的研制

采用 18 0t转炉 RH LF(Ca处理 ) 连铸坯 (mm) :2 30 (30 0 )× 16 5 0× 6 0 0 0 4 30 0轧机控轧控冷工艺试制了HQ5 90DB超低碳贝氏体钢 (% ) :0 0 5C ,1 5Mn ,0 0 4Nb ,0 0 2Ti,≤ 0 0 0 0 2B的 30～ 4 0mm中板。连铸坯的 [H]1 7× 10 - 6 ,[O]2 1× 10 - 6 ,[N]2 9× 10 - 6 。终轧温度 80 0～ 85 0℃ ,控制终冷温度 5 90～ 6 30℃ ,获得铁素体+板条状贝氏体组织 ,钢板抗拉强度σb6 5 0～ 6 90MPa ,屈服强度σ0 .2 4 90～ 5 90MPa ,延伸率δ52 0 % ,并具有良好的成形性能。

316奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制研究

针对316不锈钢中厚板晶粒度控制问题在实验室进行了一系列的轧钢试验,分别对钢坯原始组织状态、总轧制压缩比、单道次变形率3个因素进行分析。试验结果表明,当轧制压缩比超过6时,钢坯原始组织状态对中厚板全厚度晶粒均匀性无明显影响;钢坯加热温度、道次压下量相同时,总压缩比为6生产工艺能够轧制出全厚度晶粒均匀的钢板;当轧制总压缩比为4时,单道次压下率超过30%时,钢板表面晶粒度为2级和7级混晶组织;单道次轧制变形量均小于10%时,即使轧制总压缩比足够大,钢板热轧态晶粒度依然不均匀。

5mm厚度规格钢板批量化生产实践

5 mm厚度钢板具有较大的市场需求,其生产具有厚度薄、温降快、变形抗力大的特点,新钢通过对坯料选择、轧辊配置、轧机设备维护、轧制节奏与规程分配等关键环节的细化控制,使产品实物质量满足标准要求,实现了5 mm厚度钢板的批量化生产,取得了显著的经济效益。