不锈钢温控底板的技术性能研究

温控底板是空间环模设备进行热真空试验的关键部件,温控底板材料的性能直接关系到空间环境模拟试验设备的性能。简述了温控底板常用材料的性能,研制了一种不锈钢温控底板,采用成型板材焊接后形成介质流道,且对温控底板进行耐压测试后装入真空容器进行了温度均匀性及升降温速率测试。结果表明:温控底板恒温+70℃时,温度均匀性达到±1.05℃;温控底板恒温-35℃时,温度均匀性达到±1.35℃;在-35℃~+70℃范围内,温控底板进出口最大温差为1.9℃,平均升温速率为2.96℃/min,平均降温速率为2.42℃/min;可以满足空间环境模拟试验指标要求,可靠性高、造价低、加工方便,后续需进一步研究不锈钢温控底板的流道阻力及加工工艺等。

浅谈皖西某钢厂中厚板生产线的特点

随着经济全球化的推进,中厚板在工业制造领域的应用越来越广泛。我国的中厚板生产线主要在2000年及以后投产,以生产普通中厚板为主,缺乏高性能中厚板产品。因此,皖西某钢铁集团为推动高端产品生产线的发展,采用国内某冶金设备工程公司的先进技术和设备,建设全新的3500 mm双机架中厚板生产线,为丰富国内钢铁产品种类和推动行业发展做出积极的贡献。

喷雾冷却中射流出口高度和高温钢板表面温度对换热系数的影响

利用有限元耦合场数值模拟计算方法进行了高温钢板纯水喷雾冷却的模拟，研究了射流出口高度和钢板表面温度对换热系数的影响．模拟结果表明：在其他参数不变的情况下，随喷射距离（在200～500mm范围内）的减小，换热系数总体呈增加趋势；随钢板表面温度（在1050-200K范围内）的增加，换热系数总体呈减小趋势．

中厚板高密度管层流无约束淬火与控冷的关键技术

介绍了中厚板高密度管层流无约束淬火与控冷的若干关键技术 ,其中包括流射沸腾冷却强化机理及其技术、无约束条件下板形平直度的系统控制技术、基于喷水强度分布的集管结构与参数优化设计、钢板瞬态温度场数值模拟与仿真、淬火机水循环系统的动态平衡技术等。

H型钢控制冷却工艺开发与应用研究

利用Marc有限元软件模拟了H型钢在喷射冷却条件下的温度场变化,找出了典型规格的H型钢在喷射冷却条件下的最佳水流密度分布;并据此开发了H型钢在线控制冷却装置—喷射冷却装置,成功应用于马鞍山钢铁公司小H型钢生产线;在线进行型钢控制冷却试验研究。结果表明,通过强化冷却及随后的自回火工艺,可以有效细化组织晶粒,并在H型钢表面获得一定数量的贝氏体,明显提高了H型钢的综合性能。

细晶强化Q345中板的控轧控冷工艺研究

采用Q345连铸板坯,在首钢3300mm轧机上进行了中板细晶化实验,研究了轧制温度、变形量分配、待温时冷却方式和精轧中的强制冷却对板材组织性能的影响。结果表明,精轧开轧温度在870～910℃左右,同时待温期间采用水幕冷却,可使厚12mm板的铁素体晶粒达到9级以上,σs>420MPa;采用较低精轧开轧温度及终轧后水幕冷却,可使厚20mm板铁素体晶粒为8 5～9级,σs=370～380MPa;强化精轧段的水冷,可使厚20mm板铁素体晶粒达9级以上,σs>400MPa。

国内外高强度船板钢的研发现状和发展

概述了近年来高强度船板钢的重点研发领域-低温韧性、优良耐腐蚀性、大线能量焊接性、疲劳性能等研究,介绍了最新高强度船板钢的研究和开发特点,生产典型高强度船板钢的关键技术。当前船板钢的开发趋势为通过低C、高Mn、复合微合金化、控轧控冷工艺和表面技术生产高强度、高韧性、耐腐蚀和制造工艺性能优良的船用钢板。

超快速冷却装置的开发及其在管线钢生产中的应用

考虑到传统层流冷却装置的冷却能力低、冷却均匀性差,无法满足中厚板低成本减量化的生产需求,因此开发出超快速冷却装置.超快速冷却装置的喷嘴与钢板的距离较近,以一定的角度沿轧制方向将一定压力的水喷射到板面,将板面残存水与钢板之间形成的气膜吹扫掉,从而达到钢板和冷却水之间的完全接触,实现核沸腾,进而大幅度提高冷却效率和冷却均匀性.将超快速冷却装置应用于国内某宽厚板生产线,并在此冷却装置上开发出低成本管线钢.与传统层流冷却装置生产的管线钢相比,采用超快冷工艺可大幅降低管线钢的合金含量并提高板形合格率.

超低碳贝氏体钢HQ590DB厚板的开发

通过两轮工业实验 ,采用转炉连铸、TMCP工艺流程 ,在鞍钢 43 0 0 mm宽厚板轧机上成功试制出最大厚度达 40 mm的超低碳贝氏体钢 HQ5 90 DB厚板 ,屈服强度大于 490 MPa、-2 0℃冲击功大于 1 90 J。简要介绍了该厚板的试制过程以及化学成分和工艺参数对钢的组织和性能的影响。

宽厚板的控制冷却

控制轧制和控制冷却是现代化宽厚板厂的主导生产工艺 ,用于生产优质的宽厚钢板。概要介绍了控制冷却的工艺特点、各种冷却方式的比较和直接淬火技术 ;为保证钢板的优良性能和良好板形 ,对控冷工艺主要参数的确定原则作了分析。

控制轧制工艺对中厚板性能的影响

介绍了在单机架中厚板厂管线钢生产过程中采用不同的控轧控冷工艺的优缺点 。

船体外板水火成型智能机器人控制器的研究

针对船体外板水火成型技术在造船生产中表现出技术性强、难度大、工作环境恶劣 ,且具有很强特色的一种经验性钢板曲面成型的特点 ,本文基于船体外板水火成型工艺参数预报系统 ,设计了该类型特种智能机器人控制器。首先介绍了船体外板水火成型机器人的工作原理及其加工工艺流程 ,接着描述了该机器人的总体结构及其技术要求 ,最后就所设计的智能机器人控制器 ,详细地阐述了其硬、软件系统设计过程。调试结果证明 ,所设计的智能机器人控制器具有良好的性能 ,大大提高了船体外板建造质量和速度。

船板钢E_(36)轧后控冷工艺的制定

采用Formaster-Digital全自动相变仪测定了船板钢E36加热时的实际相变温度Ac1和Ac3,以及冷却时的实际相变温度Ar1和Ar3,同时测定了试样在不同冷却速度下的相变点,根据相变点绘制出了E36钢的奥氏体连续冷却转变曲线（CCT曲线）。通过分析不同冷却速度对E36钢的显微组织、晶粒度和硬度的影响,制定出了较合理的E36钢轧后控冷工艺：冷却速度5-10℃·s^-1,终冷温度550℃左右,然后空冷。该控冷工艺,保证了室温主要组织为F＋P,细化了铁素体（F）晶粒,同时保证了E36钢的硬度要求。

X65管线钢板交替与连续控冷工艺的计算与比较

为减小X65管线钢板控制冷却后的残余应力和翘曲,通过开发线性混合热膨胀模型、拓展Avrami相变动力学模型和应用Leblond的相变诱发塑性(TRIP)模型建立了热力耦合有限元模型,考虑了控冷时的弹塑性变形、热膨胀、相变潜热、相变膨胀、TRIP等所有物理效应.用该模型研究了2种控制冷却工艺下X65管线钢板的温度、残余应力、残余应变及翘曲.结果表明:与连续控冷相比,交替控冷使板的温度进一步降低7℃;上表面一侧的残余拉应力峰值进一步减小44 MPa;下表面一侧的残余总压应变峰值进一步增加0.001;翘曲由0.54×10-3减至0.09×10-3;故交替控冷可降低板内的残余应力,并减小翘曲.

控轧控冷工艺在X60钢板试制中的应用

济钢第三炼钢厂新建成且装备先进的中厚板生产线,应用控轧控冷工艺进行了X60钢板的试制。试制结果表明,对于经铌、钒、钛微合金化处理的X60钢板而言,单是控轧工艺难以保证钢板的强度余量;而控轧控冷工艺可使钢板的强度余量大幅度改善,综合性能优异,这与对应的带状组织轻微、晶粒较细小且具有一定体积分数的贝氏体组织有关。

在未再结晶区大压下后加速冷却工艺对钢板带状组织的影响

钢板在轧制过程中易产生带状组织，而带状组织的形成降低了钢板的横向冲击性能，为了了解带状组织的形成原因，在实验基础上研究了两种成分钢的控制轧制和加速冷却工艺。结果表明：在采用未再结晶区大变形的控制轧制工艺时，必须采用加速冷却工艺来减小或消除带状组织。另外，采用Ｎｂ，Ｔｉ微合金化也是消除带状组织的有效手段。

热轧钢板在加速冷却时的温度模型

介绍了一个采用有限差分法开发的温度模型.该模型可预测热轧钢板在冷床加速冷却时横断面的温度变化,算法的精确性得到商业有限元软件包的验证.模型中考虑了实际生产中钢板在空气中、水平流区、水紊流区的温度演变,同时还可耦合实测的热物理参数进行计算,这有助于提高模型的精确度.

精轧工艺对30mm厚X65管线钢板组织和性能的影响

Nb-Ti微合金化X65管线钢(/%:0.07C、1.60Mn、0.35Mo)的生产工艺流程为130 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-LF-RH-250 mm×1500 mm板坯连铸-连轧至30 mm板-控冷工艺。研究了第Ⅱ阶段开轧(890～940℃)轧后冷却温度(780～850℃)和冷却速度(8～20℃/s)对X65钢厚板拉伸、落锤性能和组织的影响。结果表明,Ⅱ阶段开轧温度为940℃,轧后冷却速度为20℃/s可以使X65钢厚板得到以针状铁素体和粒状贝氏体为主的组织,钢板抗拉强度665～695 MPa,屈服强度495～520 MPa,落锤纤维组织率约为92%,满足标准要求。

建筑用抗震钢板的控轧控冷工艺与性能研究

研究了开冷温度、终冷温度和轧制工艺对低碳高锰建筑钢板常温拉伸性能、-40℃冲击功、屈强比和显微组织的影响,分析了工艺参数与性能之间的关系和作用机理。结果表明,随着开冷温度的降低,屈强强度、抗拉强度和-40℃冲击功逐渐降低,而断后伸长率逐渐增加,适当降低开冷温度有助于降低材料的屈强比;随着终冷温度的降低,屈服强度和抗拉强度逐渐升高,而断后伸长率和-40℃冲击功逐渐减小,屈强比上升。试验钢具有较高强塑性的同时具有较低的屈强比,主要与组织中相对软的贝氏体铁素体和较硬的M-A岛复相组织以及晶粒尺寸有关。

先进的中厚板控制冷却技术的应用

介绍了目前世界上较为先进的中厚板控制冷却技术的特点及其在中厚板品种开发中的应用情况。