ICP-AES法测定钢铁样中硅、磷、锰、铬、镍、铜、铝

详细地研究了钢铁样中主量铁对７种被测定元素的干扰和被测定元素间的干扰情况，并研究了不同酸分解样品的效果，确定了用电感耦合等离子体发射光谱测定钢铁样中硅、磷、锰、铬、镍、铜和铝的方法。

样品表面化学抛光处理法应用于薄板钢中氧的分析

研究了不同的样品表面处理方法对测定薄板钢样中氧的影响。经试验,确认采用由磷酸、醋酸和硝酸组成的化学抛光液可将薄板表面的涂层和氧化层处理干净。运用正交试验法对化学抛光处理薄板的温度、时间和试样重量3个因素进行了优化,并对影响分析结果准确度的因素进行了探讨,最终确定了因素的最佳水平,即浸泡时间:2min,温度:70℃,样重:0.4～0.5g。实验证明,化学抛光比机械抛光简单易行,经化学抛光液处理的试样对氮的测定结果无影响,可进行氧氮联测,测定薄板中氧和氮的结果相对标准偏差小于4.4%,能满足实际生产中的检测要求。

成型和表面处理工艺对316L不锈钢镍释放率的影响

采用人工汗液浸泡法及火焰原子吸收光谱仪测试了316L不锈钢(/%:0.023C,17.57Cr,11.23Ni,2.03Mo)11种成型和表面处理工艺条件下的镍释放率。试验结果表明,50%压下率冷轧、1 050℃固溶,镜面抛光的316L不锈钢型材镍释放率只有0.02μg/cm^2/周,很好地满足了欧盟新标准EN1811:2011的要求。但是成型工艺(冷轧态,铸态)表面处理方式(粗糙度)、取样方式(纵、横向)都会直接影响材料的镍释放率,使其提高3~26倍。

管材热处理试验机控制系统的开发

为了改善研究石油钢管热处理的试验方法,研制一台可以对大尺寸管材、板材试样进行多种热处理的试验机。该试验机的控制系统采用西门子PLC和美国NI公司嵌入式控制器,可实现对要求规格范围内的板材及管材的不同加热温度、不同加热速率、不同保温时间、不同冷却速率下的各种热处理工艺(正火、淬火、调质、控冷)模拟,完成多个模拟量闭环控制、逻辑控制、高速数据采集和数据的分析处理,达到了实际要求。

热处理对Q235铸坯性能的影响

主要研究不同的热处理工艺对Q235铸坯组织与性能的影响。分别对钢样进行退火、淬火处理，在同一种热处理工艺下设定了几组不同的温度，对钢样进行了性能测试。研究结果表明：对Q235钢样进行退火处理可以细化晶粒、钢的组织成分变均匀并且小幅降低铜样的硬度，其他性能没有明显改变；淬火后并经低温回火的Q235铜样硬度大幅提高、塑性显著改善、钢样的耐腐蚀能力增强。

反应堆压力容器用锻件不同规范取样位置的差异性

为提高核电设计、工艺、制造、质量管理等人员对ASME规范和RCC-M规范在压力容器大型锻件取样位置差异性的理解,通过分析其在反应堆压力容器锻件中不同取样位置和热处理厚度要求方面的差异,得出ASME规范是通过限制最大热处理厚度及加工余量来控制锻件热处理厚度,而RCC-M规范是通过锻件评定的方法来证明大型锻件的内部质量。不管采用哪种规范,取样位置必须具有代表性,其测定值能真正代表产品的性能,满足适用标准的要求。

冷轧薄板硅钢化学分析样品表面处理方法的研究与应用

冷轧薄板、硅钢等产品表面存在的油污、镀层,如不经处理不能真实反映产品中碳硫含量。采用NaOH溶液进行样品表面处理,通过不同的NaOH溶液浓度、不同的处理时间对碳硫分析结果的影响试验,确立了最佳NaOH溶液浓度和处理时间。处理好的样品采用红外碳硫仪分析碳硫含量,精密度实验数据符合生产过程质量控制要求。

超临界锅炉主蒸汽管道取样管焊缝开裂原因及优化措施

为了探寻某电厂600 MW超临界锅炉主蒸汽管道蒸汽取样管焊缝开裂的原因,分析了蒸汽取样管的焊接结构,并对取样管的焊接接头进行了宏观检查、表面检测、硬度检验、光谱检测和金相组织检验。分析和检测结果认为,蒸汽取样管焊缝的开裂,和取样管的结构、焊接工艺控制不当等有关。针对裂纹产生原因,给出了改善取样管的结构、改进焊接工艺及采用有效的焊后热处理等措施,并进行了现场优化处理,目前相关设备运行状态良好,达到了预期的改造效果。