NO_x-空气催化氧化直馏汽油脱硫

以30 mL直馏汽油为原料,亚硝酸钠和过量浓硫酸反应生成的NOx和空气为催化剂,冰乙酸为助催化剂,对直馏汽油进行了催化氧化脱硫。结果表明,在亚硝酸钠用量为1.4 g,冰乙酸/直馏汽油(体积比)为0.7,催化氧化温度为50℃,催化氧化时间为30 min的条件下,采用催化油浆蒸馏方法处理催化氧化汽油,汽油硫含量可以从1 079.0μg/g降至173.0μg/g,脱硫率为84.0%,汽油收率为94.1%。在相同条件下,处理催化氧化汽油最佳方法依次为:催化油浆蒸馏法,聚集过滤-蒸馏法,直接蒸馏法。

直馏汽油在纳米ZSM-5上的异构化反应研究

在固定床反应器中研究了不同反应条件下纳米HZSM-5和微米HZSM-5在直馏汽油异构化反应中的催化性能,并对纳米HZSM-5和微米HZSM-5进行了XRD、NH3-TPD及低温N2吸附等表征。结果表明:纳米HZSM-5粒径小、外表面酸量丰富、扩散路径短,直馏汽油异构化反应性能优于微米HZSM-5,具体表现在环烷烃和芳烃的生成量大。由于纳米颗粒之间的二次孔可以大量容纳积炭,纳米HZSM-5的稳定性好;当反应温度为320～360℃、质量空速为1h-1时,纳米HZSM-5的催化性能最佳。

乙酸酯对甲醇-直馏汽油体系相稳定性的影响

通过对甲醇-直馏汽油体系相分离温度的测定,考察了一系列乙酸酯作助溶剂对甲醇-直馏汽油体系低温相稳定性的影响。实验结果表明:在实验温度-27～36℃范围内,乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯和乙酸异戊酯对M15,M30,M50,M65甲醇-直馏汽油体系皆有一定的相稳定作用,且随着乙酸酯中烷氧基碳数增加,其作用效果增强;通过乙酸丁酯、乙酸戊酯和乙酸异戊酯对甲醇-直馏汽油体系的相稳定作用的研究,探讨了烷氧基异构化对甲醇-直馏汽油体系相稳定的影响。

正构醇对甲醇-直馏汽油体系相稳定的影响规律研究

通过测定甲醇-直馏汽油体系的相分离温度,考察一系列正构醇助溶剂对甲醇-直馏汽油体系相稳定的影响;结合醇加量-相分离温度曲线线性回归方程,对其影响规律进行探讨。结果表明:C4～C10正构醇对甲醇-直馏汽油体系的相稳定作用效果远好于低碳醇,并且该相稳定作用还与正构醇的HLB值以及体系中甲醇所占比例有关;在M15和M85(甲醇体积分数分别为15%和85%)体系中以正己醇作用效果最好,在M30,M50,M65(甲醇体积分数分别为30%,50%,65%)体系中以正癸醇作用效果最好。在适中的甲醇比例范围内,随着正构醇HLB值的减小,其对相同甲醇比例的甲醇-直馏汽油体系相稳定作用增强,当甲醇比例过高或者过低时存在一个对体系相稳定作用最佳的正构醇HLB值;随着体系中甲醇比例的增大,同一正构醇对体系相稳定作用逐渐减弱。

催化氧化-萃取法生产低硫汽油

以直馏汽油馏分为原料,进行催化氧化-萃取脱硫,研究了催化剂、萃取剂及反应条件对脱硫效果的影响。结果表明,最佳脱硫条件为:乙酸钴为催化剂,质量分数30%的双氧水为氧化剂,质量分数95%的乙醇为萃取剂,30 mL直馏汽油中加入乙酸钴0.01 g及双氧水0.7 mL,反应温度50℃,反应时间30 min,搅拌条件下对直馏汽油进行催化氧化,0.6的剂油比(V/V)萃取氧化后的直馏汽油,得到脱硫精制汽油,硫含量由225μg/L降至精制后的15.0μg/L,满足欧IV并接近欧V排放标准。

加氢直馏柴油的催化裂化工艺研究

采用小型固定流化床装置考察反应苛刻度与催化剂类型对加氢改质直馏柴油(加氢直柴)催化裂化的影响,设计了加氢直柴催化裂化多产液化气(LPG)与多产汽油两种方案。结果表明:加氢直柴在富含Y分子筛和富含ZSM-5分子筛的不同催化剂上进行催化裂化反应,在反应温度520~600℃、剂油质量比6~10等不同反应条件下,其转化率均高于75%;随着转化率提高,LPG收率提高,汽油收率下降,汽油的研究法辛烷值(RON)升高;在加氢直柴多产LPG模式下,宜采用ZSM-5分子筛催化剂,当反应温度为600℃、剂油质量比为9.96时,LPG收率高达36.48%且丙烯收率为16.33%,三烯收率为34.49%;在加氢直柴多产汽油模式下,宜采用Y分子筛催化剂,当反应温度为520℃、剂油质量比为6.05时,汽油收率高达60.22%,RON为94.1;在原油价格为80美元/bbl(1 bbl=159 L)时,两种模式下吨油利润分别为329.5元和296.9元。

改性纳米HZSM-5催化剂在直馏汽油改质中的应用

采用水热处理和负载过渡金属氧化物对纳米HZSM-5分子筛催化剂进行组合改性,对直馏汽油改质进行了评价.结果表明:改性后的HZSM-5总酸量降低,L酸量与B酸量比值增加,同时负载的金属高度分散于催化剂表面;硫含量由原料的140μg/g降至27μg/g;芳烃和异构烷烃体积分数分别由3.9%和29.1%增加到19.1%和48.6%;研究法辛烷值提高约34个单位.

DFYQ-1催化剂的直馏汽油改质性能研究

用改性的DZSM-5分子筛芳构化催化剂(DFYQ-1),进行了直馏汽油芳构化改质催化性能试验研究。结果表明,在温度380～530℃、空速0.5～1.0 h-1、压力0.2～0.3 MPa的反应条件下,催化剂再生周期达32 d以上。该催化剂具有较强的活性稳定性和选择性,其催化性能可以满足直馏汽油生产高辛烷值汽油调合组分的要求。

催化汽油辛烷值降低的原因分析

分析某重油催化裂化装置汽油辛烷值趋势,结合装置原料性质、操作条件、催化剂性质,得出原料性质显著影响催化汽油研究法辛烷值的结论。当催化原料中的石蜡基比例大于20%时,汽油研究法辛烷值易低于91.5;当通过终止剂喷嘴回炼直馏汽油时,汽油研究法辛烷值会降低,直馏汽油回炼量达到10 t/h时,催化汽油研究法辛烷值降低1个单位。通过对催化汽油研究法辛烷值的分析,为全厂的吨油加工利润、回炼污油的效益和汽油调和成本测算提供了数据支持。

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

针对催化裂化装置掺炼直馏柴油进行了分析。某石化公司在降低柴汽比过程中,2套催化裂化装置掺炼了常减压装置10%的直馏重柴油,在确保质量合格及操作参数没有大幅度变化的情况下,2套催化装置汽油收率提高了0.5%~3%,液化气收率提高了0.3%~1%,柴油收率降低了0.5%~2.5%,明显降低了柴汽比,为后续装置进行直馏柴油掺炼累部分操作经验,同时为全厂降低柴汽比积累了数据。

水热处理和硅烷化对ZnO/HZSM-5催化直馏汽油芳构化性能的影响

对纳米HZSM-5分子筛进行水热处理并采用正硅酸乙酯对其改性后制备Si/HZSM-5催化剂,在此基础上采用硝酸锌等体积浸渍法改性制备Si-ZnO/HZSM-5催化剂。以直馏汽油为原料,考察水热处理温度以及硅烷化程度对ZnO/HZSM-5催化剂芳构化性能的影响。结果表明:随着水热处理温度的升高,芳构化稳定性先增加后降低,说明适宜的水热处理温度有利于催化剂在直馏汽油芳构化中保持良好的活性和稳定性。硅烷化可进一步改善催化剂的芳构化稳定性,降低催化剂积炭量,但当SiO2质量分数超过12%后,由于催化剂孔口缩小,导致催化剂芳构化性能明显下降。

NK-2非临氢重整催化剂性能评价及工业应用

在固定床试验装置上以直馏汽油、油田轻烃混合物为原料,对NK-2型非临氢重整催化剂进行了中试评价。工业装置应用表明,该催化剂对直馏汽油、油田轻烃等表现出很好的改质效果。原料在非临氢状态下,经过重整和异构化反应,改质汽油的辛烷值提高30个单位,苯、烯烃含量略有升高,芳烃含量小于30%,改质汽油收率73.12%,液化石油气收率24.26%,干气及损失2.62%。该催化剂具有良好的活性及稳定性,工艺过程简单,为炼油厂汽油的升级换代开辟了新的途径。

直馏柴油催化裂化加工技术探索

采用小型固定流化床实验装置,探索研究了直馏柴油催化裂化加工技术路线的可行性。结果表明:催化裂化是将直馏柴油转化为高附加值产物的切实可行的工艺技术;采用催化裂化技术路线时,直馏柴油直接催化裂化反应具有较高的汽油和丙烯收率,分别可达48%和8%左右;采用催化裂解技术路线时,直馏柴油直接催化裂解反应具有较高的低碳烯烃和BTX(苯、甲苯和二甲苯)收率,在反应温度为620℃时乙烯、丙烯和BTX总收率可达39%以上,并可副产22%以上的高辛烷值汽油,其RON在99以上;重油原料掺炼直馏柴油时,直馏柴油掺入比例较高时催化裂化反应性能较好,但会导致汽油产物中芳烃含量增加。

直馏汽油掺炼催化裂化汽油加氢作重整原料的研究

以生产合格重整原料为目的,将催化裂化汽油(FCCN)不同沸程的馏分掺入直馏汽油(SRN)在小型装置上进行了加氢精制试验。结果表明,掺入FCCN后加氢脱硫率下降的主要因素是FCCN中含有的大量烯烃与H_2S反应重新生成硫醇,以及FCCN中含有较多难以加氢脱除的噻吩类硫化物。对SRN掺入20％的FCCN85～180℃馏分的混合原料进行加氢精制工艺条件考察,得到生产合格重整原料的适合工艺条件为:温度290～310℃、压力3.2MPa、空速2～3h^(-1)、氢油体积比300。

直馏柴油加氢改质多产乙烯原料的技术开发和工业应用

为了调整产品结构、降低柴汽比、增加蒸汽裂解制乙烯原料(简称乙烯原料)的多样性,从而提高经济效益,中国石化石油化工科学研究院(简称石科院)开发了直馏柴油多产乙烯原料的加氢改质技术。中试研究结果表明,以直馏柴油为原料,采用石科院自主研发的专用催化剂,能够生产高链烷烃含量的柴油产品,可作为优质的乙烯原料。工业应用结果表明,采用该技术能够长周期稳定生产链烷烃质量分数55%以上的柴油产品作为优质乙烯原料,为炼油企业调整产品结构、向化工转型提供了技术支撑。

加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响

采用小型固定流化床装置研究甲醇作为催化裂化部分进料的反应过程,考察了加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响,比较了不同进料方式的反应过程,分析加入甲醇后的催化裂化反应规律。结果表明,甲醇与直馏汽油同时进料相对于单独的直馏汽油裂化,气体产率增加,并可维持低碳烯烃的选择性;产物汽油的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃含量降低,烯烃含量略有增加,芳烃含量增加。对甲醇作为催化裂化部分进料过程的反应机理进行了初步探讨。

提高汽油辛烷值的芳构化技术

介绍了洛阳石油化工工程公司炼制研究所开发的劣质汽油芳构化改质技术 ,利用芳构化技术改质直馏汽油 ,可以得到 64.4 %的高辛烷值汽油 ,并副产 30 .2 %的液化石油气 ,所产高辛烷值汽油基本符合我国 90号无铅汽油质量要求。试验证明新开发的催化剂具有良好的活性和稳定性 ,催化剂单程操作周期在 15天以上。该技术为炼油厂汽油质量的升级开辟了一条新路 ,具有推广前景。

俄罗斯直馏汽油中硫化物的组成分析

采用PdCl2配位色谱法分离富集俄罗斯直馏汽油中的硫化物，用气相色谱-脉冲火焰光度检测器（GC／PFPD）与气相色谱-质谱（GC／MS）联用法对其中单体硫化物的结构进行研究，对直馏汽油中的硫化物采用面积归一法进行定量。结果表明，PdCl2配位色谱法是分离富集直馏汽油中硫化物的有效手段，鉴定出直馏汽油中含有四氢噻吩和四氢噻喃类硫化物，并检出了C5～C10的环硫醚系列。

立板式隔板塔分离直馏汽油工艺

对利用一种新型立板式隔板精馏塔切割直馏汽油工艺进行了研究。首先,利用模拟软件HYSYS对该分离过程进行模拟,得到较优的工艺条件。在此基础上,利用立板式隔板塔实验装置,考察了塔顶总回流量、液体分配比等操作参数对产品的影响及装置的操作稳定性。结果表明,塔顶总回流量的增大有助于产品的分离,且液体分配比的选择范围更广。液体分配比的改变对中间侧线产品质量的影响较大,是操作的关键变量。

重整原料预加氢催化剂的性能评价

为了考察086-11-46催化剂(W-Ni/SiO2-Al2O3)加氢脱硫、加氢脱氮性能以及处理劣质原料油的能力,分别以直馏石脑油、加入吡啶的直馏石脑油和加入催化汽油的直馏石脑油为原料油,进行了086-11-46催化剂与国内某重整原料预加氢催化剂(Mo-Co/γ-Al2O3)的对比评价,并以直馏石脑油为原料,考察其稳定性。结果表明,086-11-46催化剂的加氢脱硫和加氢脱氮性能均优于对比剂,更加适合处理氮含量及烯烃含量较高的劣质原料油。086-11-46催化剂在入口温度低于对比剂15℃的条件下,产品与对比剂相当,稳定性优于对比剂。