掺炼重芳烃对柴油加氢裂化装置的影响

在浙江石油化工有限公司350万t/a柴油加氢裂化装置上,以直馏柴油、催化柴油、浆态床柴油、重芳烃混合油为原料,考察了掺炼重芳烃对工艺参数及产品质量的影响。结果表明:掺炼重芳烃后,混合原料油中多环芳烃含量升高,反应氢耗增大,1段加氢反应器(R-1001)精制床层温升明显增加;当重芳烃掺炼比例(占原料油质量分数)为5.0%时,R-1001裂化床层温度与氢耗波动大,反应转化率为91.0%,产品重石脑油芳构指数升高了5.39个百分点。

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

针对催化裂化装置掺炼直馏柴油进行了分析。某石化公司在降低柴汽比过程中,2套催化裂化装置掺炼了常减压装置10%的直馏重柴油,在确保质量合格及操作参数没有大幅度变化的情况下,2套催化装置汽油收率提高了0.5%~3%,液化气收率提高了0.3%~1%,柴油收率降低了0.5%~2.5%,明显降低了柴汽比,为后续装置进行直馏柴油掺炼累部分操作经验,同时为全厂降低柴汽比积累了数据。

加氢裂化装置原料轻质化对反应过程影响研究

在加氢裂化装置原料轻质化的背景下,考察了蜡油中掺炼不同比例直馏柴油对加氢裂化产品分布及产品性质的影响。当直馏柴油掺炼比例为45%(质量分数,下同)时,喷气燃料收率最高,达到26%。随着直馏柴油掺炼比例的增加,重石脑油的环烷烃、芳烃含量降低;喷气燃料烟点呈逐渐升高的趋势;尾油(大于260℃)的链烷烃含量呈逐渐升高的趋势,环烷烃、芳烃含量呈逐渐降低的趋势,BMCI值(芳烃指数)呈先升高后降低的趋势。当直馏柴油掺炼比例为75%时,喷气燃料烟点最高,为28.8 mm。以掺炼15%直馏柴油的蜡油为原料时,随着转化率的升高,尾油的BMCI值逐渐降低;当尾油收率为20%时,尾油的BMCI值低至7.2,链烷烃质量分数升至62.0%,环烷烃质量分数降至35.2%,芳烃质量分数仅为2.6%。

-10号军用柴油外观浑浊原因分析及措施

针对某石化公司生产的-10号军用柴油出现的外观浑浊问题进行了原因分析,结果表明:微量水的存在是造成-10号军用柴油外观浑浊的主要原因.通过加强原油脱水、控制汽提蒸汽量、调整冷后工艺指标以及更换过滤器滤芯等措施,使-10号军用柴油的水含量控制在合理范围内,从而有效提升了油品质量.

直馏柴油的选择性催化氧化脱硫

柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。采用专用的柴油均相催化氧化脱硫催化剂TS-1和纯O2对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果,且投资小,容易操作,但此法得到的脱硫柴油酸值较大。加入硼酸可以选择性地催化氧化柴油脱硫,抑制烃类化合物的深度氧化,降低脱硫柴油的酸值,且其硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫的质量分数少于300μg/g)。实验结果表明,选择性催化氧化脱硫(硼酸用量为2%)使柴油中硫的质量分数从2217.2μg/g下降到271μg/g,酸值下降了89.2%;与非选择性催化氧化脱硫相比,脱硫柴油收率提高了2.2%。

直馏柴油应用离子液体“一锅法”脱硫

以实验室合成的Zn[C6H11NO]3Cl2、N-甲基咪唑溴化物、Zn[CO(NH3)2]3Cl2、1-丁基-3-甲基咪唑四氟硼酸盐和磷酸酯类离子液体作为脱硫萃取剂,H2O2-冰醋酸体系作为氧化剂,采用"一锅法"对直馏柴油进行脱硫,考察了离子液体种类和用量、H2O2和冰醋酸用量、反应时间及氧化温度对脱硫率的影响。结果表明,磷酸酯类离子液体对直馏柴油的脱硫效果相对较好,在离子液体体积分数为20%、H2O2体积分数为8%、冰醋酸体积分数为4%、20min、80℃条件下,柴油中硫质量分数由1425μg/g降至676μg/g,脱硫率达到52.6%;且回收的离子液体使用5次,其脱硫效率仍达到40%以上。

直馏柴油氧化脱硫催化剂的评选与优化脱硫技术研究

新兴的柴油氧化脱硫技术以其脱硫率高、反应条件温和、费用低、工艺流程简单、安全环保等特点成为国内外研究重点。而氧化脱硫技术中重要的是寻求廉价高效催化剂和氧化剂。利用纯氧氧化,考察了催化剂种类及用量、催化氧化温度、时间、氧气压力等条件的影响。实验发现:选用Al2O3作氧化脱硫催化剂,在最佳操作条件(搅拌转速700r/min,催化剂用量5%(w),反应温度150℃,反应时间90min,充氧压力0.6MPa)下,直馏柴油硫含量可从1441μg/g降到262μg/g,脱硫率达到81.8%。

直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂研究

对直馏柴油催化氧化脱硫萃取剂进行了研究 ,评选了萃取剂单剂和复合萃取剂 ,考察了萃取操作条件。实验结果表明 ,研制的含DMF90 % (φ)的复合萃取剂EA - 1在萃取温度 6 0℃ ,萃取时间 2min ,萃取剂EA - 1/柴油体积比 0 .2 ,萃取次数 4次 ,萃取相分离温度 6 0℃ ,相分离时间分别为 15min(第1次 )、5min(第 2次及以后次数 )的条件下 ,可将直馏柴油硫含量由 16 5 8× 10 - 6 (ω)降至 2 0 9× 10 - 6 (ω) ;EA - 1通过蒸馏再生 ,回收率高达 99.9% ,并且性能稳定 ,再生多次后循环使用脱硫效果基本保持不变。

氨法精制直馏柴油的防乳化研究

为解决氨法精制直馏柴油使用乙醇作破乳剂时，存在乙醇用量与损耗大、溶剂和油比例高以及溶剂再生能耗高等问题，使用前期工作已开发出的SW－1破乳剂，考察氨法精掉的最佳的实验室操作条件。试验结果证明，SW-1破乳剂能满足氨法精制直馏柴油的防乳化要求，与使用乙醇破乳剂时相比，该工艺溶剂循环体积下降58．3％～75．0％；产品（氨精制柴油）酸度0．21mgKOH／100mL，无水分、氨、水溶性酸碱，钢片腐蚀合格，质量满足产品指标要求，优于碱洗电精制柴油。

乙醇—水萃取精制直馏柴油的研究

针对直馏柴油碱洗电精制和硫酸中和法回收环烷酸间歇工艺存在的问题，本文首次采用乙醇—水作为萃取剂，对直馏柴油进行萃取精制，可同时获得精制直馏柴油和环烷酸产品。实验室研究表明，本方法不产生乳化现象，不需要高压电场，油剂分相快，不腐蚀设备，无废液排放，操作费用低，对直馏柴油的萃取精制已达到碱洗电精制的效果，完全克服了现有工艺的缺点。

全二维气相色谱分析直馏柴油中含硫化合物

采用全二维气相色谱-硫化学发光检测器,以直馏柴油为研究对象,考察了一维色谱柱初始温度、升温速率及两维柱温温差等条件对含硫化合物分离的影响,建立了直馏柴油中含硫化合物的分析方法。本方法对基质复杂的直馏柴油中含硫化合物的分离,并定性分析或归类了直馏柴油中的主要含硫化合物。以苯并噻吩为测试样,以峰面积对浓度作图,硫的浓度在1～100mg/kg范围内,峰面积与硫的浓度呈线性关系,相关系数大于0.999。与传统一维气相色谱相比,全二维气相色谱技术除可检测到苯并噻吩类、二苯并噻吩类等含硫化合物外,还可检测到直馏柴油中的硫醚类化合物;苯并噻吩类和二苯并噻吩类化合物也可得到较好分离。

微波作用下直馏柴油脱酸新方法的研究

用微波辐射的方法对锦西炼油厂生产的直馏柴油进行了脱酸精制试验 ,并考察了精制过程中的最佳试验条件。当剂油体积比为 0 .2 5∶1、压力为 0 .0 4MPa、恒压辐射时间为 5min、微波功率为375W、静置时间为 2 0min时 ,可将柴油的酸度由 89.5mgKOH/ 10 0ml降至 3.78mgKOH/ 10 0ml,达到国家规定优质柴油质量标准 (小于 5mgKOH/ 10 0ml) ,且精制过程对柴油性能无影响 ,回收率达到 99.6 %。该精制过程节省时间、耗电量小 ,有利于环境保护。

直馏柴油脱除环烷酸精制新技术研究

在微波作用下,以辐射时间、辐射功率和辐射压力,研究了微波碱精制法直馏柴油脱酸的工艺条件,在辐射时间5min,辐射功率375W,辐射压力0.05MPa条件下,柴油脱酸率和油品回收率分别达到99.07%和98.62%。精制后油品酸度降低到0.57mgKOH/100mL,柴油性能指标满足GB252 2000轻柴油国家标准。与传统方法相比,微波辐射法无需破乳剂和高压电场。精制过程无乳化现象产生,有利于环境保护。

直馏柴油气-液相催化氧化脱硫研究

由于柴油加氢脱硫技术投资大、操作条件苛刻及污染严重等问题,氧化脱硫技术已成为研究热点。针对柴油H2O2氧化脱硫技术存在氧化剂价格高、柴油收率低和有含硫污水排放等技术经济问题,采用专用的柴油均相催化氧化脱硫催化剂TS-1和纯O2氧化剂,在高压反应釜中对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果且耗氧量少。实验结果表明,在150℃、0.8 MPa、反应时间60 min和m(催化剂)∶m(柴油)=1 500μg.g-1的条件下,可将柴油硫含量从2 217.2μg.g-1降到265μg.g-1,脱硫柴油硫含量符合欧洲Ⅱ类柴油标准(≤300μg.g-1),柴油收率达到95.2%。

磷钨介孔分子筛催化直馏柴油氧化脱硫工艺条件及反应动力学研究

以介孔分子筛SBA-15为载体,磷钨酸为活性组分,采用一锅法工艺制备出磷钨介孔催化剂,使用X射线衍射、透射电子显微镜等分析手段表征了催化剂的结构与性能。在磷钨介孔催化剂存在下,以过氧化氢为氧化剂,研究了工艺条件对辽河油田直馏柴油催化氧化脱硫效果的影响并获得了反应动力学数据。结果表明,磷钨酸负载SBA-15分子筛催化剂具有完整二维六方介孔结构。最佳负载量(质量分数)为30%时,在V(双氧水溶液)/V(直馏柴油)为0.05,m(催化剂)/V(直馏柴油)为0.03 g/mL,氧化温度为70℃,氧化时间为1.5 h的最佳工艺条件下,直馏柴油的脱硫率为80.08%;直馏柴油的氧化脱硫反应为一级反应,表观活化能为37.86 kJ/mol,指前因子为7 210.47。

直馏柴油非临氢降凝研究

采用水合法制备非临氢降凝催化剂FC—DB,以抚顺石化公司石油二厂直馏柴油为原料评价其使用性能,考察反应温度与空速对柴油收率及凝点的影响,采用多元二次回归方程确定柴油收率及凝点与操作条件的关系,用优化的方法确定出适宜的操作条件。结果表明,在反应温度310℃,空速1.0 h-1的条件下,柴油收率为94.61%,凝点从22℃下降到-20℃,下降幅度为42℃。对该操作条件下得到的油品进行性质分析,结果表明,直馏柴油经非临氢降凝后满足产品质量要求。

Mo-Ni-P/SBA-15-γ-Al_2O_3催化直馏柴油加氢脱硫

将介孔分子筛SBA-15和γ-Al2O3通过机械混合制得混合载体,担载Mo-Ni-P活性组分,制备了直馏柴油加氢脱硫催化剂。在固定床反应器上,以直馏柴油为原料,对该催化剂进行加氢脱硫反应活性评价。结果表明,最佳加氢脱硫反应条件为:温度360℃,压力6.0 MPa,氢气/原料油(体积比)600,空速2.0 h-1。在此条件下,直馏柴油的脱硫率达到98.23%,总硫量由811μg/g降至16μg/g。

原油蒸馏装置增产柴油新途径

直馏柴油占国内柴油消费量的50％以上,提高其产量对提高炼油企业经济效益具有重要 意义。南阳石蜡精细化工厂采取减一线油进常压塔回炼技术,使常减压蒸馏装置柴油收率增加2.2％, 全厂柴汽比提高0.14。减一线油回炼增产直馏柴油工艺简单、成本低、效益佳,具有推广应用价值。

试制军用柴油加氢工艺条件探讨

通过对直馏柴油生产-10号军用柴油工艺的研究,考察了不同工艺条件对柴油质量的影响,获得了最佳工艺条件。研究结果表明,在适宜的工艺条件下,通过加氢精制可克服直馏柴油实际胶质超标问题,同时降低硫含量。

复合催化氧化直馏柴油脱硫的研究

在高压反应釜中,采用均相催化氧化脱硫催化剂和纯Oz对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果,但此法得到的氧化柴油酸值较大,加入助剂可以抑制烃类化合物的氧化,降低了氧化柴油的酸值,提高了氧化油收率,且硫含量也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫<300μg/g)。结果表明,复合催化氧化脱硫使柴油中硫的质量分数降到271μg/g,酸值下降89.2%,氧化油收率提高1.4%。