弹簧钢60Si2Mn轻压下工艺调试及质量改进

分析了弹簧钢60Si2Mn(/%:0.58~0.62 C,1.65~1.85 Si,0.80~0.90 Mn,≤0.020 P,≤0.015 S)的210 mm×210 mm连铸方坯中心区域碳偏析和残余缩孔的原因,认为高碳钢在凝固过程中选分结晶和两相区铸坯长度较长,钢水无法补缩导致。利用现有连铸机7组拉矫机的轻压下功能,在不改变连铸工艺参数,保证弹簧钢60Si2Mn铸坯表面质量的前提下,通过模拟计算对铸坯凝固终点进行了理论研究。在此基础上,对不同拉矫机及不同压下量方案进行了优化试验,并分析了连铸方坯的低倍质量,找出了最优的轻压下工艺方案。结果表明:现有工艺装备条件下,采用5#拉矫机3 mm压下量、6#拉矫机5 mm压下量和7#拉矫机2 mm压下量的压下工艺,铸坯内部没有压下裂纹,能够控制残余缩孔在0.5级以下,中心碳偏析指数在1.04~1.10之间的比例达95%左右,实现了改善铸坯残余缩孔和中心碳偏析的目的,同时弹簧钢60Si2Mn采用轻压下工艺时单组拉矫机压下量不超过6 mm。

高精度铝板矫直机辊系拉力条件提升方案

结合高精度铝板矫直机的辊系参数特点,分析了辊系拉力条件对设备矫直能力的影响,介绍了采用夹送辊装置改善拉力条件、提升矫直能力的技术方案。

方坯连铸机安装技术实践与分析

对连铸机设备安装施工过程的要点进行分析,详细阐述了连铸机钢包回转台、结晶器及振动装置、拉矫机、液压系统和辊道的安装流程、安装技术要求。通过现场安装连铸机生产线设备,不仅充分了解了设备的结构和运行原理,而且积累了安装经验,为设备后续的正常运转、维修保养奠定了基础。

综采工作面液压支架智能化关键技术及发展

综采智能化是现阶段煤炭工业发展的核心技术,液压支架作为煤矿综采设备中的核心设备,其智能化发展是必然趋势。介绍了液压支架智能化发展的意义,并阐述了液压支架智能化发展重点集中在姿态控制技术、自动跟机控制技术和工作面自动调直技术3个方面,同时说明了智能化技术是未来煤炭行业发展应用的主流技术,并预测了综采工作面智能化发展方向。

酸轧产线拉矫机工作原理及常见问题解析

拉矫机自动控制类型有两种,一种是张力控制,一种是延伸率控制。一般现场多采用延伸率控制,通过拉矫机前后张力辊速差,达到设定延伸率,使得带钢在拉矫机2组弯曲单元及1组矫直单元的作用下充分拉矫破鳞,从而获得良好的酸洗效果。重点对拉矫机工作原理、内部两弯一矫单元结构、延伸率控制及前后张力辊转矩控制、常见问题及控制方法等方面进行阐述,以提高对于拉矫机系统的认识。

镀锌钢管矫直机优化设计研究

为了解决传统钢管矫直机矫直残留有防锈油导致矫直效果低下的问题,设计了一种新型镀锌钢管矫直机,通过在工作台和支撑架之间连接挤压组件,并在挤压组件上连接清理组件,使得清理件将钢管本体上对应压块位置的防锈油擦除,再通过压块将钢管本体压直,避免了矫直效果低下的问题,同时通过V形块代替压块对钢管挤压,并将连接块二分为2等份,将连接块二收拢后再更换V形块,有效避免了连接块二会干扰V形块的更换操作问题,大幅度提升了矫直机矫直镀锌钢管效率。

矫直机配套电气系统的研究分析

为进一步提升矫直机对钢铁板材的矫直效率和矫直质量,在对矫直机基本结构和原理概述的基础上,对矫直机电气系统的控制器、变频器进行选型并完成相关接线线路的设计;并重点针对矫直机压入系统完成了位移检测传感器、压入控制方式、控制器和软件流程的设计,为后续矫直机电气控制系统的自动化改造奠定了基础。

拉矫机矫直的分析与计算

拉矫机是连铸机的主要设备之一,为传送引锭杆和拉出铸坯提供动力,同时对铸坯进行矫直。对拉矫机的矫直原理进行了介绍,对矫直过程中的受力进行了分析,并通过计算确定了拉矫机的主要技术参数。

热镀锌机组矫直机压下装置故障原因分析及改进

分析了邯钢邯宝冷轧厂热镀锌机组矫直机常见的压下调节装置主轴断裂、蜗轮蜗杆同步轴两端不平衡等问题,采取了有针对性的改进措施,解决了矫直机压下调节装置同步轴主轴断裂、故障无法及时发现造成事故扩大化等问题,创造了可观的经济效益,有效地保证了生产线的稳定运行。

矫直过程对板材残余应力的影响

板材经过轧制和热处理后产生较大内部残余应力,直接影响板材的使役性能和加工性能,辊式矫直工艺不仅可以改善板材的平直度,还能够降低板材内部残余应力。采用曲率积分模型和数值解析方法,建立矫直过程中残余应力计算模型,并通过ABAQUS有限元分析和实验进行验证。研究结果表明:矫直过程能降低板材残余应力,且板厚方向逐渐产生折线形式的残余应力分布,理论计算、实验、模拟三者结果误差在10%以内,计算的准确性得到验证。

6000t拉伸矫直机拉伸头承载能力的研究

利用大型工程分析软件IDEAS建立6000t拉伸矫直机拉伸头——固定夹头和活动夹头实体几何模型,用弹簧单元模拟预紧螺栓,对拉伸头承载能力进行有限元计算,分析了预紧螺栓及其预紧力对设备承载能力的影响,并通过现场测试验证分析计算的结果。结果表明预紧螺栓的存在使设备承载能力提高25%以上,螺栓预紧力每提高1000kN,C形板应力值下降约2.5%,当螺栓预紧力控制在5000kN时,该拉伸机最大拉伸能力可达55000kN。在实际使用过程中,充分发挥和有效控制预紧螺栓的预紧力,防止预紧螺栓在拉伸过程中松动,以保证设备的安全运行。

中厚板矫直残余应力仿真

根据某热轧厂横切机组中2#矫直机(11辊辊式矫直机)的工艺参数,建立钢板在矫直过程中的三维动态有限元模型。通过仿真得到矫直过程中各辊对钢板矫直力的数据,并结合实测数据验证模型的合理性;在此模型的基础上,分析钢板在矫直过程中横截面上的应力变化规律及不同压下规程对钢板残余应力的影响,结果表明,矫直过程中,钢板应力类似于应力波的形式由轧件头部向尾部传递,其中沿矫直方向的纵向应力占主导地位,应力主要是由纵向纤维上的反复弯曲变形所产生;适当抬高1#辊的位置,即可改善矫后钢板残余应力的分布,进而提高钢板的矫直质量。

基于西门子6RA70系列直流调速器的矫直机电气控制系统设计

设计一种由西门子6RA70系列直流调速器和PLC等构成的矫直机电气控制系统,根据矫直机系统的控制要求,使用软件组态和Profibus-DP总线通信,设置直流调速器的关键参数,实现PLC与直流调速器的通信。通过Step7软件编写对直流调速器的主要控制程序和参数设定程序,设定相关参数,保证矫直机的矫直速度调节的同步性和平滑性。实践证明,该控制系统操作方便、运行稳定可靠。

自动校直机校直修正量计算公式的理论探讨

根据校直过程模型 ,对现有校直修正量的计算公式进行了理论分析 ,为自动校直机的开发研制提供了技术支持。

单辊调整对中厚板矫直质量的影响

现场发现,对十一辊中厚板矫直机在矫直大范围规格的板材时,适量地调整1#辊的位置,可对板材的矫直质量产生良好的影响。通过分析板材在入口辊处矫直过程的受力状态,建立相应的力学模型,分析1#辊位置的调整,对1#辊与2#辊间零弯矩点位置的影响,并结合压弯挠度与相对曲率间的关系,分析1#辊与2#辊间零弯矩点位置的改变,对2#辊处相对反弯曲率产生的影响,从而得出,调节1#辊,可以达到对大范围厚度板材的矫直目的,即对整个矫直质量有重要影响,为实际生产提供了理论依据。

基于有限元仿真的航空整体结构件变形校正

针对航空整体结构件变形复杂、校正效果难以定量预测的工程问题,基于有限元仿真技术,综合研究加工变形—校正过程,对航空整体结构件的变形校正有限元建模、校正过程数值模拟、校正参数确定、校正载荷施加形式及校正残余应力等关键技术进行了研究,并运用上述技术对某航空铝合金材料整体结构件进行了变形校正有限元数值模拟.结果表明,综合研究加工变形—校正过程,提取变形有限元模型作为初始校正模型,进行有限元加载—卸载分析,可很好地模拟校正过程,并获得实际需要的校正参数.

航空整体结构件加工变形校正技术研究

针对航空结构件的变形问题,提出了包含有加工残余应力的变形整体结构件三维质量模型的重构技术,建立加工变形—校正过程的协同仿真环境,将2个过程有机地结合起来;利用改进的二分法进行校正参数的计算,分析了校正支点位置的确定及不同校正载荷作用方式对于校正效果影响,揭示出加工后工件残余应力与校正残余应力的耦合作用规律;通过大量有限元仿真计算,获得了典型框类工件变形校正的规律性曲线,建立了适用于反弯校正的有限元数学模型,设计了变形校正试验,验证了有限元仿真结果的可行性和有效性。

具有变刚度弹性负载的电液位置伺服系统

根据放大器增益 Ka调节方便可靠的特点 ,以精校机电液位置伺服系统为例 ,研究了在满足系统性能要求的条件下 ,变刚度 K与 Ka 的关系 ,提出了一种动态调节 Ka 以改善系统性能的方法。仿真结果表明 ,该方法稳定可靠 ,是一种行之有效的方法。

国内管材精密矫直技术研究现状

介绍了我国管材用多斜辊精密矫直机的技术研究现状,主要体现在改进矫直工艺、增加矫直环节、进行全新的辊系布置、优化设备结构等方面;指出精密矫直技术在矫直机辊型设计方面,不同研究者之间存在一定程度的分歧,管材精密矫直技术尚缺乏系统的理论研究等;提出利用CAD/CAM进行管材精密矫直技术研究的建议。

钢轨复合矫直技术的应用

为了满足铁路发展对高平直度钢轨的需求,攀钢采用了复合矫直技术。研究及实际应用表明,复合矫直后钢轨端部及中央平直度合格率提高,轨高变化更均匀,钢轨残余应力降低,钢轨使用寿命提高。