循环流化床锅炉(CFB)系统流程模拟

以某石化项目450 t/h超高压循环流化床锅炉系统为对象,采用Thermoflex软件建模并对其进行变工况分析,通过与锅炉厂提供的实际数据进行对比,验证了该流程模拟的准确性。利用该模型进行了不同煤种工况对系统的影响因素分析,研究结果可为该锅炉系统设计和设备选型提供理论依据,对该项目动力站实际生产运行提供指导。

燃煤电厂循环流化床锅炉渣库粉尘防治措施探讨

循环流化床锅炉采用的是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术,具有热效率高、电耗低、连续运行能力强的特点。文章针对锅炉渣库粉尘防治处理问题进行研究,以某电厂HG-1065/17.5-L.MG44循环流化床锅炉为例,阐述锅炉底渣处理现状,介绍了袋式除尘器滤料的选择,以及渣库除尘系统的设计方案和应用效果。渣库粉尘问题不仅影响锅炉生产效率,还会造成环境污染,采用渣库除尘系统可有效防治粉尘问题,具有良好的经济、社会和技术效益。

简约型660MW超超临界循环流化床锅炉设计开发

分析了660 MW超超临界CFB锅炉的设计原则和依据,提出了简约型660 MW超超临界CFB锅炉方案。采用单布风,消除翻床现象;不设置外置式换热器,能够满足性能要求。前水冷壁采用锯齿形结构,在截面积不变的条件下扩大周界长度,确保一次上升水冷壁的面积,炉膛高度仅为48.2 m;二次风在齿凹处给入,降低了二次风处炉膛实际深度,利于改善炉膛中心区的供氧。后墙水冷壁在两个分离器之间设置一个锯齿,将炉膛大体上分为4个单元,形成单元设计。根据目前的运行实践,随着分离器直径的增加,飞灰的中位径基本上没有上升趋势,说明分离器直径放大并不能引起分离效率的显著下降,因此布置4个直径为10.85 m的分离器是完全可行的。介绍了简约型660 MW超超临界循环流化床锅炉结构,并对其性能进行了预测。

440t/h循环流化床锅炉颗粒物排放特性的实验研究

针对440t／h大型燃煤循环流化床电站锅炉，分别在静电除尘器（ESP）前后水平烟道进行颗粒物采样，研究不同燃烧工况变化（包括煤质、锅炉负荷、n（Ca）／n（S）和氧量）对颗粒物排放的影响。分析结果表明：静电除尘器效率随着粒径减小逐渐下降，对亚微米颗粒收尘效率不足90％，排放颗粒物中可吸入颗粒物占据较大的份额，一般在70％-90％左右；随着煤中灰分含量的增加，锅炉负荷的增加，颗粒物排放浓度逐渐增加，静电除尘效率下降；添加石灰石后颗粒物浓度明显增加，CaO对颗粒物凝并和团聚有一定作用，使得静电除尘器前粗颗粒物所占烟尘总量的百分比增加，烟尘颗粒d（0．5）从35．25μm增大到48．50μm；燃烧气氛含氧量增大时，排放颗粒物的粒径逐渐减小，PM1、PM2.5和PM10总排放量都是增大的。

生物质直燃循环流化床发电锅炉设计准则和运行分析

介绍了纯燃生物质的循环流化床锅炉与燃煤锅炉的差别和存在的问题以及自主研发的生物质直燃循环流化床锅炉的设计特点和设计准则。采用该设计准则设计的第1台75 t/h次高温次高压生物质直燃循环流化床发电锅炉,已于2010年3月在浙江长广生物质电厂投入运行,运行结果表明,锅炉稳定性好,各项性能指标均达到设计要求。

循环流化床锅炉脱硫的工业试验及模型预测

通过在７５ｔ／ｈ循环流化床锅炉上所进行的试验研究，取得了加石灰石脱硫的动态特性。依据循环流化床锅炉运行特点，对原有的循环流化床锅炉脱硫模型进行了部分改进，成为已建的循环流化床锅炉总体数学模型的一个子模型。运用该模型对循环流化床锅炉炉内ＳＯ２的生成和脱除进行模拟，模拟结果与工业试验结果吻合。模拟结果还揭示了加石灰石脱硫对循环流化床锅炉运行的影响。

600MWe超临界循环流化床锅炉的设计研究

超临界循环流化床锅炉将循环流化床 (CFB)燃烧技术与超临界蒸汽压力循环的优点相结合 ,是一项发展前景十分广阔的洁净煤燃烧技术。该文讨论了超临界大型循环流化床锅炉设计中的诸如炉膛结构、换热面布置等一些重要问题。在此基础上给出了 1台 60 0 MWe循环流化床锅炉的初步设计方案。最后 ,通过热力计算 ,预测了锅炉运行的主要参数并讨论了负荷变化对锅炉各项参数的影响。图 4表 4参

基于经验的循环流化床锅炉统一热力计算模型

循环流化床锅炉尚缺少成熟的热力计算理论,文中提出了一种简化的、基于经验的计算模型。该模型用经验性的参数取值依据来弥补循环流化床理论与工程应用之间的差距。采用分区段的计算方法,有效地解决炉膛中固体颗粒浓度和受热面不均匀分布的问题;筛选出传热系数、烟气中的固体颗粒浓度、燃料的燃烧份额等需要凭经验取值的热力参数,推导了区段热量衡算的通用计算公式。以此计算模型开发的热力计算系统不受锅炉结构、分离器类型、燃料、容量等级和几何参数的限制,不仅能进行石灰石脱硫计算,而且能计算带再热蒸汽、炉膛内布置受热面和带外置式换热器等特殊结构。已在多家锅炉制造企业中用于生产实践,主要参数的计算误差小于3%。

130t/h水冷方形分离循环流化床锅炉运行经验

在75t/h循环流化床锅炉成功研制的基础上,开发了130t/h水冷方形分离循环流化床锅炉。介绍了该炉的性能参数、结构特点、关键部件和第1台投入商业运行的燃用低挥发分劣质无烟煤并搀烧矸石时的初步运行情况。实践表明,该炉密封性好、运行稳定。

300MW循环流化床锅炉的设计和运行实践

介绍了目前中国最大容量的引进型300 MW循环流化床(CFB)锅炉的设计特点和运行经验,并针对褐煤提出了锅炉主要热力参数的选取原则,可供新的循环流化床锅炉设计提供参考。

循环流化床锅炉J形返料阀的设计

在实验研究的基础上,从结构尺寸、充气压力和充气量3个方面归纳和整理出了J形返料阀的设计方法,并提供工程实例,以便在设计循环流化床锅炉时参考。

800MWe超临界循环流化床锅炉概念设计

常压循环流化床 (ACFB)燃烧技术是已经为国际上公认的商业化程度最好的洁净煤技术 ,但在达到较高的供电效率方面并未具有明显的优越性。超临界CFB作为下一代CFB技术 ,综合了超临界蒸汽循环高效率和循环流化床低成本 2方面的优势 ,而循环流化床条件下的热负荷分布规律使得超临界压力下水冷壁的安全性更为可靠 ,脱硫、脱硝投资及运行成本比烟气脱硫和催化还原NOx 低 ,受到人们的高度关注。总结了国内外超临界CFB锅炉研究工作的一些进展 ,详细介绍了 80 0MWe超临界CFB锅炉的概念设计。

烧高硫石油焦循环床锅炉的技术发展

高硫石油焦不宜作为炭棒和电极原料，亦不适宜常规燃烧设备作为燃料。循环流化床锅炉能在燃烧过程中用石灰石作床料实现脱硫，是一种在技术上、经济上有竞争能力的清洁燃烧技术。该文介绍了国外烧高硫石油焦循环床锅炉的发展及我国设计的７５ｔ／ｈ 烧高硫石油焦循环流化床锅炉的炉型及设计特点。图５

循环流化床锅炉的原理与设计

根据循环流化床的原理和作者多年来的实践，分析了目前国内循环流化床锅炉存在的主要问题。指出：灰平衡是分析固体不完全燃烧热损失的基础，也是计算锅炉热平衡和热效率的关键数据之一。一台循环流化床锅炉设计和运行的成功取决于炉膛、分离器和回料器的设计。鉴于目前国内循环流化床锅炉中各种新型分离器工作现状，很有必要对采用旋风分离器的问题重新认识。此外，还对回料器、对流受热面的设计等，发表了看法。由于环保条例对锅炉和燃烧设备的排放作了限制，燃烧无烟煤循环流化床锅炉要达到SOx等排放标准还须深入研究。

一种确定CFBB最优循环倍率的方法

在将床料粒度分布及循环倍率耦合的基础上，提出一种从能量角度确定最优循环倍率的方法，对循环流化床锅炉的设计与运行具有指导意义。

循环流化床垃圾焚烧锅炉炉膛设计分析

炉膛是循环流化床垃圾焚烧炉的核心，分柝了生活垃圾的燃烧特点，研究了焚烧生活垃圾的循环流化床锅炉的炉膛设计的传热理论。根据对典型城市的生活垃圾的取样分析，建议设计中生活垃圾的低位发热量按着5400～6200kJ／kg考虑。为了保证污染物的生成较低，应保持合理的温度分布，循环流化床垃圾焚烧炉煤的掺烧量应随时调整。由于循环流化床燃烧特点，炉膛出口过剩空气系数可取1．2。燃烧生活垃圾的循环流化床锅炉炉内传热的辐射换热份额为60％左右，颗粒辐射的贡献远远大于三原子气体的贡献，因此，垃圾水分变化引起的烟气成分的变化对辐射换热的影响很小，但是对固体空间悬浮浓度的影响非常明显。

基于过程系统的循环流化床锅炉热力计算系统

为克服循环流化床锅炉热力计算系统开发的难点,从过程系统的角度认识循环流化床锅炉,建立了由部件单元和流体节点组成的循环流化床锅炉过程系统模型。采用面向对象的方法构建部件单元库,能在不改变系统结构的条件下对部件单元库进行扩充。通过动态可视化搭建烟气和工质流程的方式构造锅炉模型,使系统能够不受锅炉结构、分离器类型、燃料、容量等级和几何参数的限制。最后,采用过程系统理论中的序贯模块迭代算法对热力计算模型进行求解。该热力计算系统已在多家锅炉制造企业中应用,主要参数的计算误差小于3%。

石油焦循环流化床锅炉设计注意的问题

讨论了石油焦循环流化床锅炉炉型和分离器型式的选择 ,燃烧温度、流化速度及对流受热面气流速度的选定 。

国产200MW循环流化床锅炉设计研究

在总结国产100MWCFB锅炉设计制造与运行经验的基础上,研究设计了具有自主知识产权的国产200MW循环流化床(CFB)锅炉。对其炉型特点、关键部件及锅炉岛系统的设计进行了详细分析讨论,并结合分流式回灰换热器的设计提出了复合炉型的设计思想和技术方案,以期为发展我国大型CFB锅炉技术及工程应用提供全面的技术支持。

循环流化床锅炉烟气脱硫除尘技术改造

对承德市热电厂CG 3 5/3 .82—MX型循环流化床锅炉的脱硫除尘系统进行了技术改造 ,解决了原水膜除尘器效率低、烟尘排放严重超标的问题 ,取得了良好的环境效益、社会效益和经济效益。