DETERMINATION OF PRESSURIZING CURVE AND COMPUTER CONTROL OF THICKNESS THINNING FOR SUPERPLASTIC BULGING

This paper proposes the assumption that the flow with viscous friction is the stretch of part of the sheet that lies along the walls of a die during the process of superplastic bulging according to superplastic flow equation and geometrical model of bulging of a sheet into a long trapezoid groove or truncated cone, by introducing the friction-factor P which describes the friction effect on the process. Also, the paper proposes the method of controlling thickness nonuniformity and develops the equipment which for uniform thickness of bulging, is automatically controlled with a computerl it also analyzes the important innuence of lubrication on thickness distribution of bulging materials. By the assumption, the relationship between bulging pressure and time is obtained in bulging of a sheet into the groove and cone, and p-t curve of multi-mould-cavity complicated bulging is discussed based on the analysis of single-mould-cavity bulging characteristics.

5083铝合金快速超塑性气胀成形

为了提高5083铝合金超塑性气胀成形的效率,使用不同的压力—时间曲线,进行了多次快速超塑成形试验。在保证成形件质量的基础上,缩短自由成形阶段时间提高了生产效率。在500℃下把2 mm厚5083铝合金板料成形为准40 mm×20 mm的杯状零件,耗时仅40 s,应变率达4.55×10-2s-1。

微机控制盒形件超塑胀形控制系统的研究

介绍了微机控制盒形件超塑成形的原理及最佳加压规律数学模型 ,分析了其特点及其计算效果 ,介绍了控制系统软件设计与开发。

浅盒形件超塑胀形工艺理想加压曲线的研究

通过对浅盒形件横截面的应力、应变及应变速率的分析，推导出了使危险点应变速率为恒定最佳值时的理想加压规律。试验结果表明：用该加压曲线进行加载，能有效地提高成形极限，改善厚度分布均匀程度。

空洞敏感材料超塑胀形过程的压力-时间曲线优化设计

压力 -时间曲线在超塑胀形工艺参数的选择和工艺过程优化设计中至关重要。利用刚粘塑性有限元技术对含有细微空洞超塑性材料的胀形过程进行了数值模拟 ,并采用最大等效应变速率恒定的压力控制策略对胀形过程压力 -时间曲线进行了优化设计。以半球壳和圆筒形零件为例 ,对自由胀形和充模胀形两种成形方式给出了压力 -时间曲线设计实例 ,并对计算结果进行了讨论。本文计算模型可推广至其他超塑性成形问题。

长矩形盒零件超塑性胀形工艺加载规律的优化

本文通过对长矩形盒零件的力学解析，得到了优化加载规律的数学表达形式。按此规律进行气压胀形，与恒压胀形实验结果相比，能有效地提高成形极限，并使厚度分布情况有明显的改善。

等半宽高矩形盒零件的超塑性胀形力学解析

本文在粘塑性本构方程基础上，对半宽与高相等的矩形盒零件进行了超塑性胀形力学解析，对变形危险点的应变速率加以最优控制，以使材料厚度分布相对均匀，并提高了成形极限。

超塑性胀形最佳加压曲线的确定

根据超塑性流动方程和长梯形槽、圆台筒等的起塑性变形模式，计算长梯形槽、圆台筒等在合适的恒应变率条件下胀形压力随时间的变化关系。同时，在分析单型腔简单胀形件加压曲线的基础上讨论多型胶复杂胀形件的加压规范。