GB/T 13821-2023《锌合金压铸件》标准解读

本文对新修订国家标准GB/T 13821-2023《锌合金压铸件》进行解读,从当前锌合金压铸件产业现状、标准修订意义、标准技术要求试验方法及检验规则的确定、与国外标准对比情况等方面进行了简单介绍。本文旨在让生产企业、第三方检验检测机构等相关标准使用方充分认识新标准修订内容,更好指导该领域技术进步和产业发展。

T形异型材挤出口模的逆向数值模拟

采用Polyflow软件对3种过渡段形状不同的T形异型材口模进行逆向挤出数值模拟,得到T形挤出口模的口型以及聚合物熔体在口模内的速度场和压力场分布。模拟结果显示了T形挤出口模出口口型与口模流道形状结构的变化无关,而适当加宽流道比直角形流道的挤出速度和压力分布更均匀。

T型模头熔体流动与模具变形耦合的数值模拟

为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.

饲料中添加不同含量脂肪对俄罗斯鲟(Acipenser gueldenstaedti Brandt)稚鱼生长的影响

本文对饲料中添加不同含量的脂肪对俄罗斯鲟 (AcipensergueldenstaedtiBrandt)稚鱼生长的影响作了初步探讨 ,并找到了脂肪的最适添加量。试验是在专用鲟鱼苗种培育池内进行 ,利用黑龙江水产研究所生产的鲟鱼饲料原粉 ,加入猪油和豆油 ,比例为 1:1,作为饲料中脂肪的添加。试验设 0、2 %、5 %、8%四个梯度 ,试验共进行 35d。实验结果表明 ,脂肪添加含量为 5 %时 ,其相对增重率为 2 99.2 4 % ,饲料系数为 1.2 8,在实验期内效果达到最佳。实验发现 ,俄罗斯鲟对添加猪油和豆油的饲料抢食凶猛 ,远远高于不添加脂肪的饲料 ,说明饲料添加的油脂具有一定的诱食作用。

Polyflow逆向挤出功能在T型材口模设计中的应用

介绍Polyflow模拟软件的结构、特点及其在聚合物加工过程中的应用,以T型材挤出口模设计为例,建立几何模型、数学模型及有限元模型。通过在Polyflow模拟软件中构建任务并定义各项参数,利用重新生成网格技术,进行数值模拟和分析。详细论述了如何有效应用Polyflow逆向挤出功能对T型材挤出口模进行设计。研究表明:Polyflow逆向挤出功能可以提前预测其变形倾向,提高口模设计的一次性成功率,缩短口模的开发周期,降低成本。

听筒T铁精密冷锻级进模开发

开发了一种小型、精密T铁的冷锻级进模,介绍了模具条料承载方式、排样方式、定距定位机构和卸料压料机构的特点;模具强度高、精度高、压料可靠、定位精确和维修方便。

T型挤出模具平衡流道的设计

T型挤出模具是一种广泛使用的平缝型模具。为提高熔体出口流率沿模具宽度方向的均匀性,采用现有设计方法设计流道时,通常采用增加歧管半径或减小阻流区厚度的方法,前者使熔体停留时间增加,后者使挤出压力急剧增加,工程中还需要采用其他措施才能满足使用要求。为此,文中提出采用厚度不同的两个阻流区,在满足熔体出口流率沿模具宽度方向均匀的条件下,利用流变学理论推导了两个阻流区的分界形状曲线;并将该方法与传统的T型模具设计方法进行了对比。结果表明:采用该设计方法,通过对歧管半径和两个阻流区厚度及其分界形状曲线的设计,能够显著降低熔体的停留时间,而其挤出压力能够根据工艺需求进行调整,可用于指导T型模具流道的设计。

T型回转件锻压模具寿命数值模拟分析

模具磨损是导致模具失效的主要因素之一,所以提高模具寿命尤为重要.基于Deform-3D有限元模拟分析软件,采用Archard磨损模型,预测了单座阀阀杆零件的H13钢锻造模具在不同模具硬度条件下,模具寿命随模具硬度变化的规律,得到了锻件的等效应力、等效应变和模具磨损规律.研究发现,当使用H13模具锻造316L材料零件,H13的硬度(HRC)为65时,模具的磨损最小,模具的寿命最高.

T形锻件挤压模设计

T形锻件因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。现给出了T形锻件无飞边挤压模具结构。该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。

T型模具变歧管半径流道的流变学设计

在分析T型模具中熔体在流道中的流动特点的基础上,提出了采用变歧管半径和不同厚度阻流区(两个)的流道结构,采用变歧管半径以减小熔体的停留时间,采用厚度不同的两个阻流区以降低挤出压力。在满足熔体沿流道宽度方向出口流率均匀的条件下,利用流变学理论推导了两个阻流区分界曲线的微分方程,并采用数值方法对其求解和拟合;然后进行了实例设计,并与歧管半径和阻流区厚度不变的流道进行了对比研究。结果表明:所推导的分界曲线微分方程是可靠的,能够指导T型挤出模具的流道设计;采用变歧管半径和两个不同厚度阻流区的流道在满足熔体出口流率沿流道宽度方向均匀的条件下,既可以显著降低熔体在流道中的停留时间,又能够显著降低模具的挤出压力。

T型口模气辅段长度对挤出胀大的影响

用流体有限元分析软件Polyflow对T型口模挤出模型进行模拟，研究了口模内熔体的速度场和压力场，并结合熔体的速度场、压力场，着重分析了气辅段长度对挤出胀大的影响。研究发现，在气辅挤出的气辅段中，熔体的流动速度基本趋于一致；气辅挤出口模内熔体的最大压力远小于普通挤出，熔体内应力更小；当气辅段长度为10—30mm时，挤出胀大比随气辅段长度的增加大幅度减小，当气辅段长度超过30mm时，挤出胀大比随气辅段长度增加变化微小且逐渐趋于l。设计口模时，应根据需要设定合理的气辅段长度。

42CrMo4钢39t锭真空浇铸和凝固过程数值模拟和生产实践

用Anycasting铸造软件对42CrMo4钢（/%：0.38~0.45C,0.90~1.20Cr~,0.025Mo）39 t锭真空浇铸和凝固过程进行计算机模拟,确定浇铸钢水温度1527℃,过热度40℃C时39 t钢锭充型时间18.78 min,其中锭身10min,帽口8.78 min,预判缩孔仅出现在帽口中心处。现场生产实践表明,铸锭锻造后的模块经Ⅱ级超声波探伤合格,成材率从工艺改进前的65%提高至71.35%。

16t大型热模锻锤锤杆断裂原因分析

大型模锻锤杆在锻击机车传动盘时连续出现早期断裂。采用化学成分分析、锤杆表面磨损现象分析、宏观断口分析、硬度检测和显微组织分析等方法,并结合锻造工艺对断裂锤杆进行了综合分析。结果表明:由于锤杆的硬度参数选择偏低,制造过程中存在一定的组织缺陷,同时由于锤杆恶劣的受力条件,导致锤杆在使用过程中出现粘着磨损疲劳断裂。

冷作模具钢Cr12MoV 40t EAF-LF-VD-模铸冶炼工艺优化实践

通过将低碱度(2.6)CaO-Al_2O_3-SiO_2渣系优化成(≥5.0)高碱度CaO-Al_2O_3-SiO_2-CaF_2渣系,LF前钢中[Als]由0.02%~0.03%提高至≥0.06%,将原大气浇铸改进为箱式Ar保护浇铸,3 t锭身浇铸时间由6~8 min优化成4~5 min等工艺措施,使Cr12MoV冷作模具钢[O]≤18×10^(-6),[S]≤0.005%,综合成材率由74.35%提高至80.12%。

CATIA的二次开发技术及在模具中的应用

为解决三通管模具参数化设计的问题,介绍了在以Windows XP为操作系统的基于CAA组件应用架构的CATIA界面二次开发技术,研究了模具结构各组成元件的尺寸、位置参数化描述的方法.基于这些参数研究如何通过CATIA二次开发方式自动生成三通管模具结构三维图以及从总体模型获取模具外形参数.在对三通管模具结构参数化描述的基础上,应用Visual studio环境下CATIA二次开发技术,结合C++语言编程,实现三通管模具结构的参数化设计.

T型电梯导轨冷拔过程有限元模拟

根据T型电梯导轨冷拔过程的变形特点 ,通过对冷拔过程的有限元模拟 ,研究了两种不同模具对冷拔金属流动的影响 ,得出改进模具形状可减小导轨弯曲度 ,与生产实践相符。

冷作模具钢SDC55的Q-P-T性能和微观组织研究

主要研究和探索了对新型冷作模具钢SDC55处理的Q-P-T工艺及其微观组织,测试了不同Q-P-T工艺下SDC55试样的硬度、冲击韧性以及残余奥氏体的含量和稳定性,用TEM观察Q-P-T处理后试样的微观组织。实验结果表明,SDC55的优化工艺为930℃奥氏体化,290℃PT温度时间2 min,最后经过180℃一次2 h回火。与常规的淬、回火工艺(930℃奥氏体化淬火,180℃回火两次,每次2 h)相比较,经过Q-P-T处理之后,SDC55的韧性从123 J提高到131 J,硬度保持不变,均为60 HRC。对微观组织和残余奥氏体分析发现,经Q-P-T处理后SDC55的残余奥氏体稳定性得到提高,从而使材料的冲击韧性提高。

T型口模气辅挤出段长度对挤出物截面形状和挤出胀大的影响

采用数值模拟的方法对T型截面口模气辅挤出成型过程中滑移段长度、挤出流量和松弛时间对挤出物的变形和挤出胀大的影响进行了研究。结果表明,气辅挤出段长度的增加可以减小挤出物的变形和挤出胀大,减小挤出流量和松弛时间对变形和挤出胀大的影响,并且当气辅挤出段的长度增加到一定值后,挤出胀大比为1且不受松弛时间和挤出流量的影响,这个值随挤出流量的增加和松弛时间的延长而增加。

T型口模气辅挤出中影响挤出胀大的因素分析

以T型截面异型材为对象,结合正交试验表L16(43)用数值模拟方法对气辅挤出成型中滑移段长度、挤出流量和松弛时间对挤出胀大的影响进行研究,结果表明:气辅挤出段长度对挤出胀大的影响最大,其次为松弛时间,挤出流量的影响最小,增加气辅挤出段长度、减小挤出流量和松弛时间可以减小挤出胀大。

T型口模气辅挤出中挤出胀大和挤出物变形的影响因素

以T型截面异型材为对象,通过数值模拟研究气辅挤出成型中聚合物熔体的松弛时间、气辅挤出段长度和在气辅挤出段的停留时间对挤出物的变形和挤出胀大的影响。研究结果表明,气辅挤出时松弛时间、气辅挤出段长度和气辅挤出段停留时间对挤出胀大和挤出物的变形均有较大影响。在松弛时间较短时,停留时间对挤出胀大率的影响不大,均能使挤出胀大率小于1%,气辅挤出段长度是影响截面变形的主要因素,增加停留时间并不能消除变形的产生;当松弛时间较长时,增加停留时间对减小挤出胀大具有较大作用,而减小变形需要同时增加气辅段长度和停留时间。