T91/12Cr1MoVG异种耐热钢焊接接头腐蚀行为

采用氩弧焊对锅炉专用T91钢、12Cr1MoVG钢进行了管管对接。利用EIS、极化曲线、浸泡腐蚀实验等测试方法,研究了T91钢、12Cr1MoVG钢以及T91钢/12Cr1MoVG钢焊接接头在3.5%(质量分数) NaCl溶液中的腐蚀行为。12Cr1MoVG钢热影响区显微组织为粗大的铁素体、珠光体,浸泡腐蚀过程中热影响区腐蚀程度最深。电化学结果表明,在3.5%NaCl溶液中,合金钢均表现为阳极活性溶解,未出现钝化区,T91钢的自腐蚀电位最大,耐蚀性最好。焊接接头的自腐蚀电位介于T91钢与12Cr1MoVG钢之间。T91钢的容抗弧半径最大,焊接接头的容抗弧半径最小,接头组织热影响区组织粗化、成分差异是导致接头耐腐蚀性能差的主要因素。

高温过热器T91+12Cr1MoVG管异种钢接头开裂原因分析

针对开裂和未开裂T91+12Cr1MoVG异种钢接头进行了化学成分、力学性能、显微硬度、金相等内容的试验检查,发现了开裂起源于管接头12Cr1MoVG低合金侧熔合线粗晶区,发生于再次加热过程中属于再热裂纹,这与焊接或热处理工艺执行不到位导致焊接残余应力较大,且T91+12Cr1MoVG异种钢焊缝硬度偏高和冷裂纹与最初焊接过程中焊接工艺规范或执行中线能量过大、焊前不预热或预热温度过低及焊后热处理时机密切相关。

12Cr1MoVG/T91异种钢接头裂纹形成原因分析

低温再热器12Cr1MoVG/T91异种钢焊缝多次在12Cr1MoVG钢侧熔合线产生裂纹,并引发2次泄漏。为了分析裂纹产生原因,对其进行失效分析,采用宏观检查、化学成分分析、力学性能测试、金相检验方法进行试验分析。试验结果表明,裂纹具有再热裂纹特征,与公式计算得出试样12Cr1MoVG母材再热裂纹敏感性较高的结果一致。综合分析认为,该异种钢焊缝失效是由于焊接接头在高温下长期运行引起的再热裂纹,管子变形和焊缝余高产生的应力集中会促使裂纹的进一步发展。

12Cr1MoVG集箱与SA-213M T91接管的异种钢焊接裂纹缺陷分析及解决方案

本文介绍了12Cr1MoVG集箱与SA-213M T91接管异种钢焊接后产生裂纹的原因及相应的解决方案,为后续生产同类产品提供借鉴和指导。

T91/12Cr1MoV异种钢管TLP焊接工艺

采用BNi2非晶合金箔作为中间层,氩气保护,对T91/12Cr1MoV异种钢管进行瞬时液相扩散焊。通过正交试验的方法研究了工艺参数对接头组织和性能的影响,分析了T91/12Cr1MoV异种钢管接头的显微组织和力学性能,确定出最佳工艺参数。研究表明,在合适的工艺参数下,接头的抗拉强度均高于母材12Cr1MoV的。

T91/12Cr2MoWVTiB异种钢管TLP接头组织及断口形貌

用FeNiCrSiB非晶合金箔作中间层,在大气环境下用氩气保护,采用瞬时液相扩散焊(TLP)双温工艺和传统的TLP工艺对T91/12Cr2MoWVTiB异种钢管进行连接,测试了常温下接头的力学性能,用扫描电镜分析了其弯曲断口形貌及接头界面的显微特征。结果表明,T91/12Cr2MoWVTiB异种钢TLP双温工艺有利于提高接头组织性能,形成的界面模糊,起始断裂区形貌为韧窝,扩展区断口为解理断裂,没有明显的二次裂纹。

E60-B3等级材料焊接SA-335P91和12Cr1MoVG异种钢接头组织及性能

采用E60-B3等级焊接材料对SA-335P91和12Cr1MoVG异种钢进行焊接试验,研究焊接接头的微观组织、常温力学性能和高温力学性能。结果表明,常温状态下焊接接头拉伸、弯曲和冲击等力学性能均满足要求;在520~600℃的高温状态下,焊接接头的高温屈服强度高于两侧母材的屈服强度;焊接接头的焊缝组织主要为贝氏体+铁素体,但在SA-335P91侧焊缝区域呈现出宽度为200~260μm的带状铁素体,带状的铁素体组织将导致接头的高温蠕变性能降低,影响焊接接头的高温服役寿命。

T91与12Cr1MoV异种钢管道焊接工艺分析及应用

针对T91与12Cr1MoV等异种钢在火力发电机组的应用中,因各个部位工作温度的不同而产生的焊接问题,对T91与12Cr1MoV异种钢的焊接性进行了分析,并制定了合理的焊接工艺措施。通过在焊接过程中严格控制预热温度、层间温度、焊后热处理参数等措施完成了焊接试验,并应用于生产实践中,取得了较好的效果。通过试验,也证明了所用焊接工艺参数及焊接方法的合理性。

连接压力对TLP连接T91/12Cr2MoWVTiB过程及接头性能的影响

不同压力条件下采用FeNiCrSiB中间层对T91/12Cr2MoWVTiB异种耐热钢进行瞬时液相扩散连接,结果表明:连接压力在其连接过程中起着减少扩散阻力,排除多余液相,提高连接效率的作用,随着压力的增加,由2MPa到6MPa,连接区域的宽度越来越窄,组织成分越来越均匀,接头性能也得到提高,同时连接压力的施加减少了完成等温凝固所需的时间。

T91/12Cr2MoWVTiB异种钢的瞬时液相扩散连接双温工艺研究

用FeNiCrSiB非晶合金箔作中间层,氩气保护,采用瞬时液相扩散连接双温工艺对T91/12Cr2MoWVTiB异种钢管进行了连接。瞬时液相扩散连接双温工艺首先把试样加热到较高的温度短时保温,然后降温到连接温度进行等温凝固。研究了不同等温温度下接头的界面特征,分析了不同连接温度下接头的界面形态和成分分布,研究表明,T91/12Cr2MoWVTiB钢瞬时液相扩散连接双温连接工艺为1 260℃,加热40 s,等温凝固温度1 230℃,保温4 min,连接压力6 MPa,中间层为FeNiCrSiBI,可以获得界面充分结合和弯曲强度较高的连接接头。

某锅炉12Cr1MoVG钢过热器管开裂失效的原因

某电站锅炉12Cr1MoVG钢过热器管运行半年即发生爆管开裂。为查明其开裂原因,采用形貌观察、化学成分检测、力学性能试验、硬度测试、非金属夹杂物分析、显微组织分析等方法,对过热器管进行了失效分析。结果表明:过热器管冷弯成型后未进行热处理以消除应力,且弯管内壁有微裂纹等加工缺陷;在服役过程中管子内壁氧化层大幅降低了传热效率,导致过热器管超温运行,从而使金属发生脱碳,降低了金属的耐腐蚀性能;炉水中Na_(3)PO_(4)含量和碱度超标,弯管内壁氧化层中游离态碱离子沉积并浓缩形成碱液,使过热器管在加工缺陷处产生碱应力腐蚀,在弯曲应力作用下过热器管发生沿晶界开裂。

12Cr1MoVG钢管内表面环形裂纹缺陷原因分析及改善研究

对大规格12Cr1MoVG连铸圆坯轧制的钢管内表面出现的环形裂纹缺陷进行金相及电镜观察,未发现大型夹杂,裂纹缝内氧化铁厚实,部分呈颗粒状,缝内高温内氧化点聚集,缝侧脱碳明显。通过轧制试验研究发现,钢管内表面环形裂纹缺陷是连铸坯心部V型缩孔经穿孔轧制所致。通过优化连铸拉坯速度、电磁搅拌强度、管坯加热温度和穿孔轧制方向等可以消除钢管内表面的环形裂纹缺陷。

管坯用圆钢12Cr1MoVG表面长裂纹原因分析及改进措施

按照GB/T 31212—2014标准对12Cr1MoVG管坯用圆钢进行了表面漏磁探伤,结果表明,深度>0.30 mm的长裂纹比例占15%左右,分析发现造成管坯用圆钢表面长裂纹的主要原因是铸坯角部裂纹。通过采取将中包钢水过热度由15~30℃提高到35~45℃,铸坯拉速由0.85 m/min提高到0.95 m/min,铸坯采取弱冷和均匀冷却等措施来解决了该问题。12Cr1MoVG管坯用圆钢长裂纹比例降到了3%以下。

TP321H与12Cr1MoVG异种钢鸭极氮弧焊焊接工艺研究

本文针对12Cr1MoVG和TP321H异种钢焊接工艺进行了试验分析,提出了合理的焊接工艺参数和工艺过程,对在焊接过程中需要注意的问题进行了论述,对生产实际应用有着较高的指导作用。

10Cr9Mo1VNb与12Cr1MoVG异种钢焊接及热处理工艺探讨

锅炉及蒸汽管道检修改造过程中经常遇到厚壁管异种钢的焊接,为了保证焊接质量,根据标准规范选用合适的焊接材料、采用合适的焊接及热处理工艺,获得了优良的焊接接头,保证管线的安全可靠运行,希望能为以后类似管道焊接及热处理工艺的确定提供一些参考。

T91与12Cr1MoV异种钢的焊接工艺

针对在电站安装及电厂检修中常遇到的T91与12Cr1MoV异种钢接头的焊接问题,提出了采用低匹配原则的全钨极氩弧焊的焊接工艺。实践证明,采用这种工艺进行焊接,可以获得优良的焊缝,能够保证设备的安全运行。

锅炉异种钢焊接工艺的试验研究(ASTM213-T91、12CrMoV)

文章对ASTM 213-T91与12Cr1MoV异种钢焊接工艺问题进行了研究,通过对比试验和试验验证,提出了简单实用、可指导实际施工的焊接工艺.依据该焊接工艺,制定焊接作业指导书完成异种钢焊接的全过程.

1Cr18Ni9Ti和12Cr1MoVG的异种钢焊接

选用ENiCrFe-3型焊条,采用合理的焊接工艺,进行了奥氏体不锈钢和珠光体钢的现场焊接。

T91与12Cr1MoV异种钢焊接分析

在青海桥头发电厂六期扩建工程中,其125MW机组锅炉的高温再热器管(T91钢),与低温段珠光体耐热钢12Cr1MoV进行焊接,焊接难度大,通过焊接工艺评定试验,最后确定用高强配比的焊接材料进行焊接。结合焊接工艺实例,研究分析了T91与12Cr1MoV异种钢的焊接工艺原则,在焊材选择、工艺参数选择等方面作了详细论述,对今后类似焊接工程提供参考和借鉴。

T91+12Cr1 MoV异种钢焊接工艺的试验研究

文章对T91+12Cr1MoV异种钢焊接工艺问题进行了研究,并对有关焊接工艺简化的可能性进行了探讨,通过对比试验和试验验证,提出了简单实用、可指导实际施工的焊接工艺。采用该工艺指导实际生产获得了良好的效果。