导管架TKY节点半自动金属粉芯焊接技术研究

为解决TKY节点焊接难度大、施工强度高、机械化程度低的问题,设计并开发出一种半自动焊接工艺,采用金属粉芯焊丝气体保护焊封底,药芯焊丝气体保护焊进行填充盖面相组合的焊接工艺。通过优选焊材、优化焊接参数以及控制焊接过程保证焊接接头质量,通过无损检测和力学性能试验表明,焊接接头符合标准要求,满足施工要求。

海上风电导管架TKY节点双面焊批量化建造工艺

基于北欧海域的某国外海上风电吸力桶固定式导管架项目,研究得出TKY节点双面焊时不同二面角的马鞍形坡口切割形式、TKY节点双面焊的典型焊接工艺参数,以及实现海上风电导管架TKY节点双面焊批量化的建造工艺,实现了海上风电导管架的批量化、高速化生产,有效提高TKY节点组对焊接效率;实现海上风电导管架的标准化制作,便于一次焊接成形,同时提高了施工效率,降低了施工成本,为海上风电导管架TKY节点的坡口切割加工、双面焊工艺的开发和批量化生产建造的应用和推广提供参考和借鉴。

深水导管架TKY疲劳节点焊缝的无损检测

在深水导管架的建造过程中,有部分管状TKY节点焊口是疲劳节点。介绍深水导管架TKY疲劳节点焊缝的结构型式和组对焊接工艺,并结合规范对其无损检测的要求,梳理了目视检测、磁粉检测、超声检测等方法的技术要求和验收要点,并制定了合理的检测工艺,以为确保TKY疲劳节点焊缝质量提供技术参考。

TKY节点焊接延迟裂纹性质分析

管与管相交的节点(TKY节点)延迟裂纹经常会出现在大型导管架建造中。根据项目风险识别管理要求,为防止延迟裂纹带来的风险,增加了对复检时间的要求,即对已检验合格(48 h后进行检验)的焊口,再次进行100%比例延迟裂纹复检,通过复检后发现了多道横向裂纹。由于此次所发现的横向裂纹区别于以往项目,裂纹多出现在焊缝检验后数天甚至更长时间,这对横向裂纹的定性分析及解决提出了极大的挑战。文中针对TKY节点出现的横向裂纹进行取样分析,探究其出现问题的原因,为后续深水导管架项目提供技术储备。

海上风电导管架TKY节点的FCAW双面焊焊接工艺

海上风电导管架建设过程中TKY节点的焊接相对比较复杂,常规采用手工电弧焊打底,药芯焊丝电弧焊进行单面焊接。为减少TKY节点的焊接变形和应力集中问题,采用GFL-71Ni焊丝、FCAW双面焊焊接工艺,对S355NL导管架TKY节点进行了焊接工艺试验,并对焊接接头进行了理化性能和无损检测,结果表明,焊接接头各项性能完全符合项目规格书及相关标准的要求。该焊接方法能够提高焊接效率、节约成本,可为导管架TKY节点的焊接提供借鉴。

TKY节点焊接的研究应用

在当前的海洋工程领域中,TKY节点大多被运用到钢结构的导管腿与拉筋、立柱与拉筋、拉筋与拉筋等构件的连接环节中。立柱、导管腿均属于钢结构体系中的主结构,其需要长时间承受地震、海啸、机械振动、极热极冷、浪涌及大风等外力作用,因此,对于焊接质量有着极其严苛的要求。企业必须要重视TKY节点存在的焊接缺陷问题,并选择合适有效的控制措施。本文首先分析了TKY节点焊接缺陷的形成部位及形成原因,而后提出正确运用引弧点焊技术、加强焊工培训力度、解决UT检测技术盲区以及加强焊接质量控制的建议,以此为TKY节点焊接质量保障工作提供参考思路,进而提升焊缝质量。

计算机辅助在TKY管节点焊缝超声相控阵检测中的应用

采用解析几何理论与方法,对TKY管节点焊缝进行了数学模型的构建.在获得管节点焊缝截面图形基础上,按照规定尺寸绘制焊缝接头,并依据实物尺寸绘制相控阵探头轮廓和超声波的声束线.运用计算机辅助技术实现了焊接接头声束覆盖范围可视化效果,较好地指导了相控阵检测工艺设计,能够对TKY管节点焊缝超声检测盲区进行评估,从而克服了相控阵超声检测参数设置的盲目性.对人工设计的Y形管节点焊缝试样检测表明,利用超声相控阵成像技术和计算机辅助技术相结合手段有助于管节点焊缝作快速检测和评价.

TKY管接点焊缝形状模型在相控阵检测中的应用

为解决TKY管节点焊缝超声检测缺陷定位难的问题,针对TKY管节点焊缝复杂的三维空间形状,通过简化并建立了管节点焊缝任意剖面的二维平面模型,并运用计算机编程,实现管节点焊缝上任意位置剖面图的绘制。在此基础上,模拟了管节点焊缝超声相控阵检测的声束覆盖效果及对反射回波的定位方法。试验还制作了一套带有人工缺陷的TKY试块对以上模型进行验证,并对试验结果进行了分析。

TKY管节点焊缝超声相控阵的计算机辅助检测

针对TKY管节点焊缝缺陷不易识别、定位难度大等问题,采用几何作图法建立了TKY管节点焊缝接头模型,确定相控阵声束线。在此基础上,通过采用计算机辅助技术手段,有效降低了TKY管节点焊缝超声相控阵扇形扫查时的检测盲区,实现了声束覆盖焊接接头范围的可视化,开展相应的计算机辅助检测实验。分析表明,采用超声相控阵的计算机辅助检测能快速识别和定位焊缝缺陷,显著提高检测效率和缺陷检出率。

TKY7930抗氧化剂的应用研究

对一种抗燃油抗氧化剂TKY7930进行研究,并与另外4种抗氧化剂进行对比。结果表明:双酚型TKY7930抗氧化剂能提高抗燃油在高温运行条件下的氧化安定性,可抑制抗燃油的劣化速度,且对油品的其它性能指标无影响。在抗燃油中添加TKY7930抗氧化剂时运行油酸值越小其抗氧化效果越好,添加量以0.5%(质量百分浓度)为宜。

TKY管节点焊缝的超声检测

TKY管节点结构及其类似机构在钢结构及海洋平台中的广泛应用,对无损检测技术提出了严峻的挑战。对于其焊缝部分复杂的空间结构的检测,经过不断地研究、开发和完善,目前超声检测已成为最主要的检测方法。随着新技术的发展,一些新的无损检测技术和方法也逐步应用于该场合,尤其是超声相控阵技术。综述了TKY管节点焊缝超声检测的发展概况,介绍了适用于TKY管节点焊缝超声检测的各种方法,并对TKY管节点焊缝无损检测技术的发展方向进行了展望。

TKY管节点焊缝缺陷定位的研究

根据ＴＫＹ管节点焊缝的结构特点，建立了焊缝及其任意定点截面的数学模型，并给出其算法，实现了用计算机对缺陷的准确、快速定位。

导管架TKY单面焊工艺评定缺陷分析及控制措施

本文针对实际生产中导管架TKY单面焊工艺评定中易产生的根部裂纹、焊接气孔、未焊透等缺陷,通过分析缺陷形成的原因,提出了注意事项以及控制措施,为行业内TKY的工艺评定提供了具有实际意义的指导意见。

TKY管节点焊缝的超声检测分析

随着钢材广泛运用以及深海探索技术不断深入,TKY管以其自身节点结构优势在相关领域得以普及,因此,为有效发挥TKY管效用,在新形势背景下对无损检测技术提出了更高、更新与更严苛的技术要求。对TKY管节点焊缝部位的复杂结构进行研究后发现,以超声检测为主的无损检测技术是现阶段最适宜检测TKY管节点焊缝安全性能的技术。基于此,该文将立足传统无损探伤含义,阐述目前TKY管节点焊缝检测中存在的问题,分析超声检测技术在TKY管节点焊缝检测中的应用,仅为相关学者研究提供参考。

TKY型管状焊接接头超声波检测研究及应用

文章主要阐述在船舶制造、打桩、起重船臂架结构、海上和陆地钢结构的TKY型管状焊接接头超声波检测操作方法、工艺参数的研究及相关标准的应用,详细介绍作图解析法———缺陷定位法,操作修正补偿定量法,TKY型焊缝剖面图上主、支管根部间隙的确定,基准点的确定,以及API RP 2X A级标准使用要点等,提出关于计算机软件植入检测设备的展望。

海洋石油工程固定式导管架平台TKY节点的焊接

导管架作为海洋石油工程固定式平台的支撑结构物,是由钢管相贯焊接而成的空间桁架结构,其中TKY节点是其最主要的焊接结构,其焊接质量直接决定了固定式平台的安全性和使用性。文中以东海某固定式导管架平台为例,重点从该平台建造中TKY节点的焊接工艺设计、TKY节点焊接作业所需焊工资质要求、TKY节点制备的注意事项、TKY节点的焊接质量控制和TKY节点的焊接裂纹返修等方面进行讨论。

海洋平台TKY节点6GR位置焊接技术

针对海洋平台的建设特点,结合诸多工程项目实例和成功经验,介绍了海洋平台TKY节点6GR位置考核规则、焊接试件的准备及装配,并从典型焊接工艺,以及封底焊、填充焊、盖面焊等主要控制点方面进行归纳和总结;TKY节点的连接是结构物构件之间的关键连接位置,可以使构件之间形成封闭的完整结构体,该位置的焊接工作是焊接质量控制的重点和难点,6GR技术的引入对海洋平台和结构物的质量控制带来了新思路。

海上风电导管架TKY节点双面焊工艺

基于某国外吸力桶固定式海上风电导管架建造项目,对海上风电导管架TKY节点双面焊工艺进行开发应用,具体包括:对工程实例及项目技术要求进行介绍,设计焊接工艺评定方案,通过焊接工艺评定试验,确定合格的焊接工艺参数,验证最小支管管径和最小二面角时焊接接头的质量和力学性能。保证了在不同的二面角时TKY节点双面焊的支管马鞍形坡口均能够实现TKY节点的全位置全熔透双面焊焊接,使焊接接头力学性能和理化试验性能满足DNVGL-OS-C401标准规范和项目规格书的要求,为大批量化的TKY节点制造奠定焊接工艺基础,且在提升TKY节点马鞍形坡口的切割水平和焊接质量的同时,大幅提升TKY节点的焊接效率。

渤海工程标准化建造安装研究与应用

文章通过对渤海工程标准化建造安装研究进展和成果、应用情况和存在的难点的认识,进而就如何推动标准化工程应用落地进行了深入的思考,提出了相关应对措施和建议,阐明了渤海工程标准化建造安装研究及其应用实现了海洋油气工程设施由定制化向标准产品转型。这将为今后重塑我国浅水领域市场竞争力提供强有力的保障。

超声波检测TKY管节点焊缝的耦合补偿

TKY管节点焊缝为不规则椭圆形,这就导致了探头在不同位置扫查时声能量有不同的损失。本文分析了超声波检测TKY管节点焊缝声能损失的原因,并提出了详细的耦合补偿测定方法。