新一代TMCP技术的发展

新一代TMCP技术是以自主研发的冷却速率可调(空冷至超快速冷却无级调整)、冷却温度精确控制的先进冷却技术和装备为手段,根据不同钢材成分、性能要求和相变规律设计相应的冷却路径和冷却过程控制参数,对钢材热轧和冷却过程中的微观组织进行有效调控,实现细晶强化、纳米析出强化、相变组织强化等各种强化机制的综合强化,充分挖掘钢材的潜力。与传统的控制轧制和控制冷却技术相比,新一代TMCP技术可节省钢材合金用量30%以上,或提高钢材强度100～200MPa以上,大幅度提高冲击韧性,节约钢材使用量5%～10%,节能10%～15%。该技术已经完成实验室和中试研究,开发的工艺技术、冷却装备目前在热轧带钢、中厚板、H型钢、棒材等生产过程中转化应用,开发出系列的减量化钢材产品,为我国钢铁产品的升级换代、钢铁行业转变发展方式发挥了重要作用。

TMCP技术在QSTE系列汽车用钢生产中的应用研究

采用金相显微镜和拉伸试验机,研究了前段冷却和前段超快冷两种不同热轧冷却工艺对汽车结构用QSTE380TM钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:采用前段超快冷工艺的带钢晶粒明显细化,屈服强度和抗拉强度提高。在此基础上,采用以前段超快冷为核心的新一代控制轧制和控制冷却(thermo-mechanical controlled processing, TMCP)技术实现了QSTE系列汽车结构用钢的柔性化轧制,在满足用户使用要求的前提下,提高了带钢力学性能的稳定性,降低了成本。

东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室热轧钢铁材料新一代TMCP技术

（1）该技术为中国钢铁工业轧制技术领域原始技术创新 （2）技术优势以工艺理论创新带动装备创新，结合金属材料、机械、液压、自动化等多学科交叉，实现我国热轧钢铁材料产品及工艺新技术开发；

TMCP技术的新进展一柔性化在线热处理

近年来，在线热处理技术受到普遍重视，这是因为在线热处理利用轧制余热对钢材进行热处理，可以省去离线热处理必须的二次加热，因而节省能源，简化操作，缩短了产品的交货期。同时，在线热处理可以利用材料轧制过程中积累的应变硬化，在有些情况下可得到比离线热处理更优良的产品性能和质量。

热轧带钢新一代TMCP技术的开发与应用

热轧带钢新一代TMCP技术以超快速冷却为核心,通过冷却系统从空冷至超快冷的无级调控,利用广阔的冷速范围及精准的温度控制,实现对带钢轧后冷却路径进行灵活的控制。有利于细晶强化、析出强化、固溶强化、位错强化、相变强化的最佳匹配,从而使得热轧带钢产品获得优良的综合性能。新一代TMCP工艺技术具备低成本、高效率、高均匀性、高控制精度等特征,是轧制工艺发展的重要领域之一。随着人们对带钢产品性能要求的不断提高以及资源的日益枯竭,以超快速冷却为核心的热轧带钢新一代TMCP技术具有广阔的发展前景。

热轧板带钢新一代TMCP技术及应用

我国钢铁工业面临着行业巨大产能与资源自给、能源消耗、环境负荷之间的严峻挑战，采用以“资源节约、节能减排”为特征的钢铁材料的绿色制造已成为钢铁行业关注的重点。在这个过程中，TMCP技术发挥了重要作用。然而由于传统TMCP技术采用“低温大压下”和“微合金化”，必然造成钢材成本的提升和资源的消耗，并且因现代化轧机能力已接近极限而无法轻易实现，还易于产生热轧钢板表面质量、板形、冷却强度不足等问题。

中国钢铁工业协会 中国金属学会冶金科学技术奖获奖项目简介 热轧板带钢新一代TMCP技术及应用

项目简介：由项目申报单位提出的新一代TMCP技术作为我国钢铁工业轧制技术领域的原始性技术创新，自2007年系统提出以来，通过工艺理论创新带动装备创新（涉及材料、机械、液压、自动化、计算机等多个学科专业），实现了我国热轧钢铁材料的产品工艺技术创新。

探讨热轧带钢新TMCP技术开发及其有效运用

热轧带钢新TMCP技术是一种新研发的控制扎制和控制冷却的技术,因其具有高效率、低成本、高控制精度以及高均匀性等优点而被广泛应用到轧制工艺之中。基于此,对热轧带钢新TMCP技术开发及其有效运用进行探讨,有着重要的意义。本文先对热轧带钢新TMCP技术做一个概括,并对其开发难点进行具体分析;然后再在此基础上对热轧带钢新TMCP技术的有效运用及发展前景进行具体阐述,以此来为业内人士提供相关的参考。

JFE钢公司TMCP技术的进步和用该技术生产的高性能钢板

根据结构钢焊接件设计、制造技术的进步和总成本的要求，所使用的厚板应具有高强度和高施工性能。特别是近几年结构件的大型化和使用环境的进一步恶化，以及提高了重视放心、安全设计的要求，使对厚板性能的要求更具双重性。为了满足这样的性能要求必须有完美的材料设计和高超的生产技术。

厚板生产技术的发展

综述了厚板轧机的发展及其技术改造的特点 ;介绍了厚板生产TMCP技术的控制环节 。

鞍钢TMCP船板通过省级科技鉴定

近年来，中国已成为世界造船大国，造船行业和海洋工程建设发展迅速，船体结构和海洋工程用钢板需求量急剧增加。为此，鞍钢从2005年开始针对TMCP技术在船板生产上的应用立项研究。2006年初，鞍钢TMCP普通强度、高强度、超高强度船板及海洋工程用钢板等系列产品一次性通过中国、英国、挪威、美国、德国等9国船级社扩大认证，产品最大厚度由40mm提高到100mm，强度级别最高达到超高强FH550，钢种由原来的10个钢级增加到128个，成为具有无挑剔接单、国内最大规模的船板生产基地。

中国钢铁业十余项关键共性技术优先发展(二)

7.钢材高效轧制技术及装备 主要技术内容：铸坯直接轧制、中间坯控温轧制、梯度轧制及梯度热处理、高速加热热处理、低温增塑轧制、无头轧制、变厚度轧制、新一代TMCP技术等关键技术及装备.

ADCOS-PM工艺下中厚板冷却速度控制方法

以国内某4300mm中厚板生产线轧后先进冷却系统为研究对象,对中厚板轧后冷却过程中冷却速度的影响因素及控制方法进行研究.分析了换热、喷嘴形式及集管水流密度等因素对冷却速度的影响,确定出不同厚度规格钢板的冷却速度控制范围.建立了冷却速度计算模型,并结合自学习方法实现对冷却速度的高精度控制.利用该控制系统对12MnNiVR进行轧后冷却过程控制,结果表明被控钢板具有较高的冷却速度控制精度.

首钢中厚板厂工艺升级改造和产品开发实践

介绍了首钢中厚板厂工艺升级改造的主要内容,及改造后的产品开发情况。

钢板切割变形原因及预防

钢板切割后发现明显变形,严重影响其使用性能。为此对钢板切割后变形的原因进行了分析。结果表明,钢板不均匀分布的内应力是钢板切割后产生变形的根本原因。通过采取新一代控轧控冷(TMCP)工艺生产钢板,对层流设备进行改进,提高钢板冷却的均匀性,采取冷矫值方法,有效改善了钢板内应力的分布状况,从而减小甚至消除钢板因切割引起的变形。

室温超塑性纳米晶Zn—Al合金

传统的超塑性Zn-Al合金是在200℃以上的高温下才显示超塑性，过去工业生产的Zn-Al合金一直未能获得室温超塑性。但是在理论上已知通过其晶粒组织的细化即可降低其超塑性温度。新近，日本神户钢公司的高木敏晃等人发明了一种晶粒细化新工艺——形变热控制处理技术（Thermo-Mechanical Control Process），简称TMCP技术，成功地制得了具有室温超塑性的纳米晶Zn-Al合金。

2007年日本钢铁企业新产品一览

1）厚板：①新日铁NSGP-1钢板，能防油船的贮油罐底腐蚀，经试用后检查确认了效果。②JFE船用YP460级高强度钢板是同时具有高强度化和优良焊接性，并促进集装箱船轻量化和降低造船成本的钢板。建机用YS1100MPa级钢板（JFE—HYD1100LE）是使用了在线热处理工艺，具有优良耐延迟断裂特性的超高强度高韧性钢板。船的原油罐用耐蚀钢板（JFE—SIP—OT）是能抑制油船原油罐底板点蚀和上甲板内面腐蚀的钢板。③神户制钢超大型集装箱船用大热量输入焊接型厚壁YP460钢板是采用晶粒超细分割和TMCP技术生产的无Ni高强度、高韧性、高焊接性钢板。建筑结构用高性能钢管KSAT630具有高焊接性和质量稳定性，并获得了认定的80kg级钢管。

钛脱氧对低碳高锰钢凝固和二次凝固显微组织的影响第一部分：凝固显微组织

从高能和经济角度来说，象直接热装轧制（DH—CR）、薄带连铸薄板坯连铸和紧凑式连铸生产线（CSP）制造工艺，具有节能和高生产率优点，但是，为了获得细小的显微组织，不能完全利用TMCP技术。因此，炼钢和连铸工艺中的夹杂物控制技术正逐渐变得越来越重要。本文研究了脱氧对凝固显微组织的影响。

2015年度我国轧钢技术的主要进步

2015年度我国轧钢技术的创新和钢材品种结构的调整优化取得了明显进步,钢材的国际市场竞争力持续提高,主要进步包括:新一代TMCP技术通过验收,应用成果丰硕;双辊薄带连铸技术进入示范生产阶段,产品又有突破;ESP生产技术在日照钢铁顺利投入试产,单线月产突破15万t;不锈钢和硅钢等难加工产品实现了连续化生产,成本和效率优势明显;棒线材免加热直接轧制技术开始尝试;轧制复合技术发展迅速,复合产品应用领域不断拓宽;硬脆极薄带钢轧制理论及其技术取得突破;轧钢装备水平不断提升,智能化端倪显现;重大装备用钢和重点品种开发不断取得新成果。

改善中厚板轧后超快冷均匀性的措施及其应用

以改善中厚板轧后冷却均匀性为目的,从高压水射流冲击换热原理出发,研究在超快速冷却条件下的改善钢板冷却均匀性方法。通过合理设计集管及其布置形式,采用上集管位置设定、水比设定以及钢板头尾速度遮蔽等措施,实现了在超快速冷却过程中钢板各个方向上的冷却均匀性。将上述措施用于在线生产,结果表明,钢板各向均匀性控制良好,长度方向95%以上的温度被控制在距离目标返红温度±25℃的范围之内。