TP316L不锈钢换热管失效分析

某设备制造厂在换热器制造完成后渗透(PT)检测发现,换热管出现线性显示缺陷。采用直读光谱分析、光学显微镜金相组织分析、非金属夹杂物分析、晶间腐蚀试验分析、扫描电镜(SEM)分析等方法,对TP316L不锈钢换热管缺陷进行分析,结果表明该缺陷为钢管生产过程中冷轧时产生的折迭,在后续换热器制造时的穿管、胀管、焊接后扩展,PT检测时出现线性显示。这一结论为金属管材类产品的工业化大生产的产品质量保障提供了有力的参考。

TP316L在生物质锅炉过热器气相条件下的腐蚀特性

模拟生物质锅炉过热器区的气相条件,对奥氏体不锈钢TP316L进行腐蚀试验研究。通过试样的增重量,得出了腐蚀动力学曲线。利用配有能谱分析仪的扫描电镜和X射线衍射仪,对试样腐蚀后的形貌结构、元素含量和腐蚀产物的组成进行了分析。试验表明:(1)TP316L对气相HCl和反应温度比较敏感,随着反应温度的增加,TP316L的抗腐蚀性能明显降低,但总体上耐腐蚀性能良好;(2)气相中的SO2会对氯化腐蚀产生抑制作用。

低温TP316L不锈钢管半自动TIG焊工艺试验

文中简述公司双燃料集装船产品LNG管系设计及焊接工艺现状,通过引进焊接新技术并进行工艺试验和评定,成功开发出低温TP316L不锈钢管半自动TIG焊工艺,以提高公司产品LNG低温管系的焊接生产效率。

Corrosion Behavior of TP316L of Superheater in Biomass Boiler with Simulated Atmosphere and Deposit

Corrosion behavior of TP316L was investigated with simulated atmosphere and ash deposition for the superheater in biomass boiler.Corrosion dynamic curves were plotted by mass gain.The results showed that the corrosion was dependent on temperature and was greatly accelerated by ash deposition.The mass gain was distinctly reduced in the presence of SO2 with and without ash deposition on the specimens.Corrosion rates with ash deposit at different temperatures were calculated.Two feasible methods were provided to avoid serious high-temperature corrosion in the biomass boiler.

非金属夹杂物对TP316L无缝钢管超声波探伤的影响

φ32mm×2 mm规格TP316L无缝钢管在超声波探伤时出现大批内层伤报警.探伤合格率仅为60%。为研究探伤报警的原因,首先对钢管进行着色探伤,未发现内外表面存在裂纹缺陷;定位缺陷位置后截取金相试样,分析发现造成探伤不合格的原因是钢管内部存在片状非金属夹杂物,该非金属夹杂物主要由硅酸盐类和氧化铝类夹杂物组成。

TP316L与Q345B异种钢焊接接头力学性能的研究

针对公司在建FLNG项目中不锈钢板(TP316L)与低合金钢板(Q345B)的焊接问题,结合此项目的技术要求及结构设计特点,选择焊条电弧焊(SMAW)进行单面焊双面成形的焊接工艺试验,焊条选用GES-309L(φ3.2 mm),坡口形式为单面V形坡口,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、冲击、硬度和宏观腐蚀试验研究,结果表明:该试验可获得满足要求的综合性能良好的焊接接头。

Q235B+TP316L不锈钢复合板焊接工艺研究

为防止凝汽器中凝结水对管板的腐蚀,凝汽器汽水侧端板采用不锈钢复合板。根据某项目汽水侧端板不锈钢复合板的焊接施工实践,介绍了厚(55+5)mm的Q235B+TP316L不锈钢复合板的焊接工艺。焊后产品运行状态表明,整个Q235B+TP316L不锈钢复合板的焊接接头力学性能良好,且具备较好的耐腐蚀性能,其堆焊层起到了很好的隔离作用,保证了管板的使用条件。

周期轧制离心铸造双金属管的试制研究

采用离心铸造+周期轧制的工艺,成功生产了双金属复合管(外层为14MnV,内层为TP316L)。该工艺解决了双金属复合管的尺寸问题,减小了壁厚,节约了金属,降低了成本,同时均匀了组织,提高了双金属复合管的性能。

热网加热器管裂纹产生原因分析

为了分析TP316L不锈钢热网加热器管裂纹产生的原因,对其进行外观检查。采用金相显微镜、硬度试验、扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)等实验手段对裂纹附近的组织和性能进行表征分析,并结合该管样的服役环境对裂纹部位的管样模型进行有限元数值模拟计算。结果表明:管样自身硬度不均匀是导致裂纹产生的主要原因;在变径过渡处存在应力集中易发生振动疲劳,引发脆性断裂,导致连续泄露。