曲轴TR法成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂，变形过程中的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于ＡＮ－ＳＹＳ工作平台，利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序，并利用开发的三维网格重划功能模块，模拟了曲轴的ＴＲ法成形过程，得到了曲轴在成形全过程中的应力场、应变场以及载荷位移曲线，为制定合理的成形工艺方案，优化模具设计，提高成形质量。

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。

单拐曲轴TR法镦锻成形过程分析

简要阐述了单拐曲轴TR法镦锻的特点,并应用ANSYS二次开发的大变形弹塑性有限元分析软件模拟分析了单拐曲轴镦锻成形过程。揭示了单拐曲轴TR法镦锻的变形规律,为锻造设备选取和工艺制定提供了理论依据。

大型全纤维曲轴TR法成形研究

大型曲轴是大型柴油机关键零部件之一,全纤维弯曲镦锻法是生产大型曲轴的重要加工方法。目前常用大型曲轴全纤维弯曲镦锻法有RR法和TR法。20世纪60年代,波兰波兹南金属成形研究所Tadeusz.Rut教授研究出TR弯曲镦锻法,该法曲拐成形时弯曲与水平镦锻同时进行。本文以南车资阳机车有限公司水压机配备的TR装置为研究对象,研究了TR装置在曲拐成形过程中的运动规律,并从运动学角度研究了TR装置水平镦锻速度,首次提出并推导了水平镦锻速度与水压机工作速度、肘杆长度、始锻倾角及时间间隔等因素的关系表达式,可准确描述装置的水平运动规律。此外,还基于水平镦锻速度表达式采用数值模拟仿真手段,对TR法曲轴成形规律进行研究,指出曲轴折叠产生机理并提出有效预防措施。

曲轴弯曲镦锻加中RR法和TR法的分析与比较

介绍了曲轴RR法和TR法两种弯曲镦锻的加工工艺,并从力学和速度两个方面比较了RR法与TR法。得出了TR法优于RR法的结论。

6DK-36曲轴TR法镦锻工艺开发

通过6DK-36曲轴TR法镦锻工艺开发，研究了该曲轴的镦锻工艺难点以及可能出现的问题，并针对性的进行了镦锻工艺优化设计：通过单拐试验调整了镦锻工艺参数，在此基础上成功实现了整轴试制生产以及批量生产，为该类大型曲轴的镦锻工艺开发积累了经验数据。

NTR法曲轴工艺及配套模具

曲轴是柴油机最重要的部件之一，大型船用柴油主机曲轴约占整机价值的15％～20％，在铁路机车、风力发电、油田上也有广泛的应用。曲轴的工作情况极其复杂，承受着扭转和弯曲的复杂应力及产生的附加应力，这就要求曲轴具有足够的疲劳强度和结构强度。面对大中型柴油机、燃气机行业的需求，提高曲轴的锻造精度，减少机加工余量，提高金属纤维连续程度，提高曲轴质量已成为曲轴锻造行业的主要任务。为了从根本上解决这一问题，天津二七康库得曲轴有限公司自主研发了全新NTR法曲轴镦锻设备及配套工艺模具。

6DK－36曲轴TR法镦锻工艺的开发

在研究了6DK-36曲轴的镦锻工艺难点以及可能出现的问题。针对性地进行了镦锻工艺优化设计．并通过单拐挤压试验调整了镦锻工艺参数后。成功实现了整轴试制生产以及批量生产。为该类大型曲轴镦锻工艺的开发积累了经验数据。

全纤维锻造曲轴中的RR与TR装置特点及比较

介绍了全纤维镦锻大中型船用柴油机曲轴的二种装置(RR、TR)的工作原理,分析了各自的力学特点,指出了二者的特长及应用范围。

中小型中间轴成形方法

中间部分直径大于两端的中小型轴在机械工程中应用极广。怎样优质高效地生产这类重要零件,在生产实际中很有意义。介绍了此类零件的几种成形方法,重点介绍了TR镦锻装置和楔横轧成形此类零件的技术经济价值。

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产。

曲轴全纤维成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂 ,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于 ANSYS工作平台 ,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序及网格重划功能 ,模拟了曲轴的 RR法和 TR法成形过程 ,分别得到了不同曲轴在不同变形条件下变形过程的应力场和应变场及载荷位移曲线 ,为进一步研究曲轴全纤维成形过程 ,确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。

内燃机用曲轴成形工艺分析及组织模拟研究

大型曲轴是大型内燃机的关键零件,往往通过锻造成形进行加工制造。由于大型曲轴的直径比较大、形状复杂等,在实际生产过程中,往往存在锻造部件精度低、流线分布不合理、晶粒细化不充分等问题,采用DEFORM-3D软件对大型内燃机用曲轴TR镦锻过程进行了数值模拟仿真,实现了曲轴锻造宏观成形和微观组织演变的模拟。通过模拟分析,得到了曲轴塑性流动规律与特点,并对曲轴内部组织、晶粒尺寸变化进行了预测,可有效的提高锻件的质量,减少试验的次数,降低产品开发成本的目的。

玻片凝集试验和间接血凝试验诊断钩端螺旋体病比较

目的:探索间接血凝试验(血凝)和TR/Patocl抗原玻片法凝集试验(玻凝)在钩体病血清学诊断方面的应用效果。方法:采用血凝法、玻凝法检测不同人群血清并与显凝法作比较。结果:对30例钩体病患者早期血清检测结果显示:3种试验方法阳性率分别为:玻凝法86.7%,血凝法73.3%,而显凝法仅30.0%,显凝与玻凝、显凝与血凝间有显著性差异,而玻凝与血凝间无显著性差异。对90例非钩体病人3种方法检测结果:玻凝法检出3份阳性,血凝法检出4份阳性,其特异性分别达96.67%和95.56%。对131例钩体病疑似患者血清抗体检测结果:3种方法阳性率分别为显凝40.5%,玻凝35.9%,血凝25.2%。显凝与玻凝总符合率达84.0%,与血凝总符合率达69.2%,3法无显著性差异。对钩体流行地区95份人群血清及60份鼠、57份猪血清检测结果显示:玻凝与血凝试验阳检率低,而显凝试验阳性率显著高于玻凝和血凝两者。结论:玻凝试验和血凝试验早期诊断钩体病都具有高度的敏感性和特异性,明显优于显凝试验,但在应用方面,玻凝试验方法更简便快速,数分钟即出结果,值得基层医疗单位推广。

某新型内燃机车曲轴镦锻成形工艺研究

采用类比法分析,某新型内燃机车曲轴可采用RR法、TR法镦锻成形工艺完成曲轴镦锻成形。为控制曲轴锻件镦锻生产成本,分别从锻件重量、光坯重量、模具毛坯重量、镦锻成形火次、材料利用率六个方面对两种镦锻法成形工艺进行对比分析。两支曲轴锻件镦锻生产结果表明,选择RR法镦锻成形工艺是适宜的。

在800t水压机上实现曲轴镦锻的可行性探讨

在800 t水压机上,对采用RR法(R.Roederer创造)和TR法(Tadeusz Rut创造)镦锻的曲轴进行力学参数分析,从而探讨在800 t水压机上实现小曲轴全纤维镦锻的可行性。

用TR/PatocI玻片凝集试验快速检测钩端螺旋体病的一点体会

为了证实ＴＲ／ＰａｔｏｃＩ玻片凝集法的诊断钩端螺旋体可靠性，本站将３８例患者血清标本送安徽省卫生防疫站自然疫源科做显微镜凝集试验。现将安徽检验结果报告如下。１检验结果见附表。表ＴＲ／ＰａｔｏｃＩ玻片凝集法诊断各型钩端螺旋体的验证概论菌群（型）ＴＲ／Ｐ...

大型曲轴镦锻成形的有限元模拟分析

利用Forge软件对大曲轴的镦锻成形进行有限元模拟,结果表明,模拟成形力和成形形状与实际结果不一致,通过对实际产品和生产情况进行分析,发现实际生产的曲臂比名义尺寸厚1 mm,在计算其成形力后,获得的模拟成形力与实际成形力仅差6.3%。曲臂形状的差异是由于在实际生产中坯料温度不均匀造成的,在使用模拟技术时,锻造技术人员应考虑实际生产中各种条件的变化,根据生产的实际情况对模拟结果进行综合分析。