点焊后TRIP600钢板的疲劳性能

对最佳点焊工艺下强度为600 MPa的TRIP钢接头进行疲劳试验,获得了钢板点焊后接头的S-N曲线,结合硬度分布和疲劳断口形貌结果,分析了点焊后TRIP600钢板的疲劳寿命大幅降低的原因。结果表明,点焊后TRIP600钢板的疲劳极限为75 MPa,仅为母材的15.6%。焊后钢板疲劳裂纹源均产生在熔核周边未焊合的高温热影响区,高温淬火马氏体区与超级贝氏体最高温度回火最低硬度区的交界部位。该区强度最低,极易发生塑性变形,并引起应力集中。此处的淬火马氏体组织粗大,脆性较大,延塑性很低,且存在较大的残余拉应力,以及轴向拉应力和幅向应力的复合应力,使裂纹极易萌生并扩展。

变压边力下TRIP600高强钢板的成形窗口

为了提高TRIP高强钢板的冲压成形性能,在板料成形基本理论的基础上,通过单向拉伸试验和基于成形极限曲线的Naddrg模型,获得了TRIP600高强钢板的基本力学参数。在分析板料成形失效判据的基础上,提出变压边力成形窗口的建立方法,以圆筒件为例建立了TRIP600高强钢板的成形窗口,通过数值模拟和试验验证了该方法的准确性。结果表明:TRIP600高强钢板同时兼有高强度和高延伸性,但其弹性模量较低;1.2mm厚TRIP600高强钢板的平面应变点FLD0为0.397;成形窗口中的临界起皱变压边力曲线可通过实时调节压边力大小使零件始终处于临界起皱状态而获得;临界破裂变压边力曲线可通过两种极端加载模式获得;该成形窗口的建立能够有效指导TRIP高强钢板的实际冲压生产。

汽车行李箱内板拉深过程的数值模拟

行李箱内板是汽车覆盖件中的重要零件,生产中为了减轻汽车重量,可采用高强度钢板来成形。在板料成形基本理论的基础上,以高强度钢TRIP600为材料模型,采用有限元软件DYNAFORM对汽车行李箱内板拉深过程进行了模拟,获得了成形后的零件壁厚变薄率分布图、成形极限图和对称面的回弹值。结果表明,汽车行李箱内板在拉深过程中不易破裂,但容易出现起皱和回弹缺陷,形状冻结性差。该结果对提高汽车行李箱内板拉深件的成形质量具有重要的指导意义。