TSRFCC-Ⅰ型两段提升管催化裂化掺炼焦化蜡油研究

将两段提升管催化裂化(TSRFCC)新技术应用于焦化蜡油的加工,设计出了五种TSRFCC-Ⅰ工艺的进料方案,在XTL-5小型提升管催化裂化试验装置上对这些方案逐一进行了考察,结果表明TSRFCC-Ⅰ型工艺由于其催化剂接力、分段反应、短反应时间和大剂油比等鲜明的技术特点,使其在处理掺兑焦化蜡油的原料时,能在提高转化深度的同时改善产品分布和汽油质量,解决传统催化裂化装置因为掺炼焦化蜡油而带来的诸多难题。

Z-18催化分子筛抗焦活化剂在TSRFCC的工业应用

长庆石化公司140×104t/a两段提升管催化裂化装置由于催化原料重、残炭值高,致使装置加工量和轻质油收率下降,焦炭和干气产率上升,为此,在装置试用Z-18催化分子筛抗焦活化剂,试用时间为2010年4月9日～5月6日,加注总量为12t。试用后,原料残炭平均含量由5.79%降至5.57%,平均密度由0.916g/cm3降至0.910g/cm3;平衡催化剂筛分组成、物理特性、重金属含量以及活性基本保持不变,同时流化也正常;操作条件与试用前基本相同;催化加工量由4057t/d提高至4102t/d,干气烧焦及损失由15.24%降低至14.65%,总液收由78.17%提高至79.63%,油浆产率由6.64%降低至5.72%;轻柴油性质未发生明显变化;汽油烯烃含量稍有降低,芳烃含量略有增加,RON降低0.14,但MON增加0.33;液化气性质没有明显变化,但丙烯含量由34.08%降至33.28%。

TSRFCC技术获教育部提名国家科技一等奖

2004年度教育部提名国家科学技术奖揭晓，石油大学(华东)完成的两段提升管催化裂化技术获教育部提名国家技术发明奖一等奖。

两段提升管催化裂化系列技术

介绍TSRFCC系列技术,该技术能适应催化裂化原料重质化和高目的产品收率、高产品质量的要求,以 及多产丙烯等低碳烯烃的要求,具有极大的优越性。通过调整操作方案和反应条件,TSRFCC技术可以根据原料性 质和生产目的,以较高的灵活性高效完成各种生产任务。

流化催化裂化技术研究进展

流化催化裂化(FCC)是最重要的重质油轻质化过程之一。对近年来FCC过程预提升系统、进料系统、提升管反应器、沉降器、再生器的研究进展以及FCC过程功能的拓展情况进行了评述,同时介绍了TSRFCC-Ⅰ型两段提升管催化裂化新技术的特点及应用情况。流化催化裂化技术有待于进一步改进和完善,TSRFCC-Ⅰ技术的开发成功是FCC技术发展的一次质的飞跃。随着石油加工技术的发展,TSRFCC-Ⅰ技术将展现更加广阔的应用前景。

重油催化裂解多产乙烯丙烯催化剂的研究

采用半合成法制备了不同金属改性的ZSM-5分子筛催化剂,以大庆VGO为原料,在固定床微型反应装置上对不同金属改性催化剂进行裂解生产低碳烯烃效果的评价,筛选出生产乙烯、丙烯性能较好的银+镧双金属改性催化剂,采用喷雾干燥的方法成型,并在800℃、100%水蒸气下老化处理4 h。该催化剂在两段提升管实验装置上,以大庆AR为原料的评价结果表明,乙烯和丙烯收率可分别达到9.5%和24.9%;若考虑C4组分回炼,乙烯和丙烯收率可分别达到13.0%和29.9%。

传统催化裂化提升管反应器的弊端与两段提升管催化裂化

通过文献调研、实验研究和重油催化裂化工业装置现场采样,对传统重油催化裂化提升管反应器进行了研究。结果显示,传统重油催化裂化普遍存在反应时间过长、平均催化剂活性低和选择性差及不同反应组分之间存在恶性竞争等弊端。在此基础上,提出了两段提升管催化裂化新概念,并分析了其技术优势。

苏丹高酸原油两段催化裂化初步研究

在小型提升管催化裂化实验装置上进行了苏丹高酸原油两段提升管催化裂化的实验研究,考察了LTB-2催化剂和ZC-7300催化剂对苏丹高酸原油的催化裂化效果。结果表明苏丹高酸原油虽然性质较差,但是很容易催化裂化。苏丹高酸原油在ZC-7300催化剂上的转化率很高,但产物分布较差,尤其是柴油的收率太低;采用LTB-2催化剂时,苏丹高酸原油的转化率较低,但柴油和低碳烯烃的收率较高,同时可以完全脱除其中的石油酸。在丙烯产率高达20.18%的情况下,柴油收率可以达到21.63%,而且汽油的烯烃含量非常低。由于原料的残炭很高,焦炭的产率非常高,将增加烧焦负荷。

两段提升管催化裂化技术在长庆石化的应用

中国石油长庆石化分公司采用两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术成功地对其催化裂化装置进行了改造。改造后,产品分布和产品质量得到了明显提高。在加工原料相同的条件下,TSRFCC技术可提高装置加工能力12%左右,同时可使液体收率提高1．24个百分点,干气和焦炭损失降低1．55个百分点。在保持其他性质不变的前提下,汽油的辛烷值和柴油的十六烷值均有所提高。装置改造后,年增经济效益可达2500万元。

CDC催化剂在两段提升管催化裂化装置中的应用

针对原料重质化和产品轻质化、原料劣质化和产品优质化以及原料供应量减少和产品需求量增加的矛盾,中国石油辽河石化公司两段提升管催化裂化装置中用藏量约70%的CDC催化剂替代LBO-16催化剂进行试验。结果表明:油浆收率下降了1.44%,轻质油收率上升了1.16%,干气产率下降而液态烃收率升高,总液体收率变化不大;在原料中Ni含量高达84.1mg/g的情况下,其H2/CH4的值仍由2.96下降到2.92,并且可以在一定程度上降低汽油中的烯烃含量,而对轻柴油的质量则无明显影响。

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0．8 Mt／a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果。通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20％渣油又将加工能力由0．8 Mt／a提高到1．0 Mt／a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高。由于换热流程的优化以及与0．3 Mt／a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低。