重庆新田长江公路大桥设计

重庆新田长江公路大桥主桥采用跨径1020 m的双塔单跨钢箱梁悬索桥,一跨过江。该桥加劲梁采用扁平流线型钢箱梁。桥塔采用门形混凝土塔,高峰侧桥塔采用塔肢不等高设计,上游塔肢高169.5 m,下游塔肢高153.5 m;新田侧桥塔高169.5 m。桥塔基础均采用分离式承台+大直径桩。两岸重力式锚碇采用空间异形结构、扩大基础,锚碇锚固系统采用无粘结镀锌钢绞线拉索。主缆采用标准抗拉强度1860 MPa的预制平行钢丝索股,吊索采用标准抗拉强度1670 MPa的平行钢丝索股,边跨及主跨跨中部分索夹采用焊接式索夹,其余采用铸造式索夹。引桥上部结构采用30 m跨径预应力混凝土T梁,下部结构采用大直径桩+大直径柱。高峰侧引桥上方的陡崖带采用支撑、清除、锚固等措施进行处治,新田侧桥塔前缘顺层边坡采用抗滑桩支挡。钢箱梁梁段采用工厂制造、水上运输、现场安装的施工方案,其中岸坡区钢箱梁采用空中连续荡移架设。

轨道交通车辆构架焊接数字化产线建设关键场景研究

为提高轨道交通车辆转向架构架焊接制造的智能化、数字化水平,并稳定产品质量、提高生产效率、改善作业环境、降低人员配备、降低生产成本,文中基于构架焊接工艺流程,以焊接产线的生产要素为导向,以工艺仿真、数字孪生为工具,以智能化、数字化运维为方向,重新构建了产线总体建设方案。通过对产线方案的分析和阐述,并重点对产线建设过程中的关键场景进行研究,使智能化设备安装使用、数字化过程数据监控分析得到应用,为轨道交通车辆制造企业积累智能化、数字化产线建设实践经验。

超薄宽玻璃压延机机架通用焊接工装设计

超薄宽玻璃压延生产线成型设备压延机机架通用工装能满足不同玻璃板幅、厚度压延玻璃生产线压延机机架焊接要求,能够有效提升超薄宽玻璃压延机机架焊接制作效率和产品质量。

冷轧薄钢板专用闪光焊机控制方法

针对冷政薄钢板生产的特点,设计了冷轧薄钢板专用闪光焊机的总体结构。分析了冷轧薄钢板专用闪光焊机控制系统,包括冷轧薄钢板闪光焊机动夹具送进速度的控制,动夹具位置的控制以及顶锻控制。动夹具送进速度控制曲线由动夹具送进速度分量函数、灵敏度分量函数和焊接电流分量函数构成。动夹具位置的控制是根据不同的闪光模式,计算出动夹具的位移函数,借助动夹具的位移函数来控制动夹具的运动位置。通过控制焊接时动夹具位置来实现顶锻过程。

高速客车转向架构架焊接接头疲劳可靠性分析

为研究构架焊接部位的疲劳可靠度,根据国内Q345焊接头的疲劳数据,结合包含超长寿命概率S-N曲线,建立了动车组转向架焊接构架横向对接、横向T形和纵向T形焊接头的概率疲劳S-N曲线。以我国高速动车组典型的CRH2动车组转向架构架为研究对象,确定了其焊接构架吊挂点附近31个焊接头局部的疲劳应力。结合概率疲劳S-N曲线进行了较大应力部位的疲劳寿命预测和可靠度评估。结果说明:齿轮箱吊座与横梁附近的焊接部位是较危险的部位;在置信度97.5%、可靠度0.975下的寿命为3.88×108循环;在置信度97.5%、寿命为109循环的可靠度为0.948 2。

特种车底盘的车架焊接工艺改进与研究

特种车底盘的车架焊接是一个难点。针对特种车底盘的车架焊接变形,对焊接工艺方案进行改进,提出了一种新的焊接工艺方案,理论分析及实际应用结果均表明,该方案大大降低了车架的焊接变形,提高了生产效率。

斜辊矫直机铸焊式机架横梁的优化分析

通过建立斜辊矫直机机架横梁的数学模型,运用有限元软件对优化前后的两种铸焊式机架横梁结构进行了分析。结果证明:模拟仿真过程可获得矫直机矫直过程中机架横梁内部的位移及应力分布的详细数据,为铸焊式横梁设计及筋板的合理布置提供依据,从而保证矫直机机架的刚度与强度。

直缝埋弧焊管焊缝单侧咬边和焊偏缺陷原因分析

为了解决薄壁直缝埋弧焊管在生产过程中存在的单侧咬边和焊偏缺陷较多的问题,对实际生产中单侧咬边和焊偏缺陷产生的原因进行了分析,发现通过对滚轮架位置进行相应的调整,便可消除焊缝单侧咬边和焊偏缺陷。因此得出:在焊接过程中,焊点偏移量较大是引起薄壁直缝埋弧焊管生产过程中出现单侧咬边和焊偏缺陷的根本原因,并就如何减少焊点偏移量、消除薄壁直缝埋弧焊管单侧咬边和焊偏提出了建议。

辊压窗框结构门总成焊接变形分析及解决思路浅谈

本文分析了辊压窗框结构门总成焊接变形的表现,并从产品结构、基准定位、工艺工装设计、变形补偿等方面讨论如何减少焊接变形的方法,虽然焊接变形有其不可控性,但是分析并掌握变形规律,采取相应对策,可以最大限度的减少变形量,达到尺寸控制目标。

排水管钢筋骨架滚焊机的选型与使用

探讨了排水管钢筋骨架滚焊机生产范围划分的合理性,从理论上分析了合理调节焊接参数在滚焊机使用过程中的重要性,列举了滚焊机常见故障的排除方法和节能降耗的具体措施,探讨了造成钢筋骨架不合格的原因,并提出了相应的解决方案。

臂架缸底耳环焊后免镗工艺研究

该文通过理论分析与实验相结合的方法,研究了臂架油缸缸底焊后免镗工艺。分析表明:利用普通镗床加工的缸底零件,其尺寸精度不能满足免镗要求。传统的一夹一顶的装夹方式跳动大于1 mm,远大于精加工误差。焊后形位公差检测采用三坐标效率低下。为确保缸底耳环达到焊后免镗要求,必须采取合理的零件加工工艺、焊接工艺,设计专用装夹工装及快检工具等工艺措施。实验结果表明,该文拟定的工艺方案完全达到了设计要求,并已投入焊接生产。

风电塔架80mm门框顶弧焊接卷制工艺研究与应用

门框是风电塔架最主要的部件之一,门框的力学性能直接影响着塔架的强度和寿命;80 mm顶弧焊接门框主要用于大功率的发电机组,针对通用卷制工艺无法满足80 mm顶弧焊接门框技术要求和顶弧焊接生产工艺难点等问题,通过优化、改变焊接卷制工艺,成功实现“整体下料,整体卷制”和“先卷制,然后切割,最后焊接”工艺的应用,解决了80 mm顶弧焊接门框的卷制、组对、焊接生产工艺问题,达到了门框的技术要求,实现了顶弧焊接门框的批量生产,提高了塔架的强度和寿命,使其有很好的应用价值和推广价值。

焊接转向架构架疲劳强度评定的工程方法

根据UIC6 15— 4/UIC5 15— 4确定的构架强度计算载荷工况,对焊接构架进行有限元分析,确定节点在所有载荷工况中的最大和最小主应力,计算节点的应力比,与母材和焊缝的Moore Kommer Japer疲劳曲线相比较,评定构架的疲劳强度,有效地解决了基于静强度分析结果评定疲劳强度的问题。计算结果表明,构架出现疲劳强度危险的位置。