PLA/PPC/CS复合材料的制备工艺

通过在聚乳酸(PLA)/玉米秸秆(CS)复合材料中引入聚碳酸亚丙酯(PPC)改善韧性,使用熔融挤出与热压成型相结合的方式制备聚乳酸/聚碳酸亚丙酯/玉米秸秆(PLA/PPC/CS)复合材料,以热压时间、热压压力和热压温度为变量,以PLA/PPC/CS复合材料的冲击、弯曲和拉伸性能为评价指标设计单因素试验.试验结果表明,热压时间、热压压力、热压温度对PLA/PPC/CS复合材料的力学性能影响显著.最终优化出的热压工艺条件为热压时间10 min,热压压力7.5 MPa,热压温度190℃.

竹原长纤维制备及其增强聚丙烯复合材料研究

为开发适用于汽车内饰件的竹纤维增强复合材料,以福建省资源丰富的绿竹和聚丙烯膜(PP)为原料,通过分析碱液预处理工艺对竹片得率、竹纤维得率和白度等的影响,优化预处理工艺,制备生产效率高、长径比大的竹原长纤维(LBF);进一步研究热压工艺参数和LBF添加量对LBF/PP复合材料物理力学性能的影响,确定较佳的热压工艺和原料配方。实验结果表明:在处理温度100℃条件下,采用10%(质量分数)氢氧化钠、处理时间180 min的工艺预处理制得的LBF较竹片中的纤维素含量增加,木素含量下降,结晶度增大;LBF纤维平均长度为25.79 mm,长径比为173.02∶1.00,拉伸强度和拉伸模量分别为584.85 MPa和45.41 GPa。热压温度190℃、热压压力8 MPa、热压时间20 min、LBF质量分数为50%时,LBF/PP复合材料力学性能和耐水性能较佳,其拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量、冲击强度分别达到31.55 MPa、46.11 MPa、2833.80 MPa和28.55 kJ/m^(2),24 h的吸水率和厚度膨胀率分别为14.19%和8.11%,可应用于硬质仪表板、杂物箱等汽车内饰件。扫描电镜结果显示,纤维表面粗糙,热压过程使熔融状态的PP渗透到LBF表面的孔隙,形成较好的物理机械结合。

轧孔单板-塑料复合无醛胶合板的热压工艺研究

【目的】根据高密度聚乙烯塑料薄膜（HDPE）熔融后黏度大的特点,确定生产轧孔尾巨桉单板/HDPE复合无醛胶合板（简称WPCP）的可行性和热压工艺参数。【方法】利用数字显微镜揭示WPCP界面的微观形态特征,通过单因素试验分析WPCP的热压工艺条件（热压温度、热压压力、热压时间）对其胶合强度、静曲强度（MOR）和弹性模量（MOE）的影响,确定WPCP的热压工艺条件。【结果】单板表面的轧孔处理可以提高塑料薄膜的渗透性,在各单板层之间形成＂树枝状胶钉＂薄膜结构;在热压温度170-180℃、热压压力1.0-1.2 MPa、热压时间8-10min的条件下,WPCP胶合强度、静曲强度（MOR）和弹性模量（MOE）分别为1.21-1.32MPa,42.76-65.81MPa和6 678.43-8 348.93MPa,其MOR和MOE的值均达到普通胶合板的性能要求,可以生产出符合国家Ⅰ类胶合板胶合强度要求的无醛木塑胶合板。【结论】综合考虑生产成本和复合板性能指标,确定优化工艺因子为热压温度170℃,热压压力1.0MPa,热压时间10min,WPCP的MOR、MOE分别为64.13和8167.57MPa,相当于中等硬材水平。

竹颗粒/PVC复合材料热模压工艺参数

为制备竹颗粒/PVC复合材料(BPPC)并优化热模压工艺,研究温度及时间等工艺参数对BPPC性能的影响。设定热模压时间5～11min,模压温度165～190℃,制备BPPC并测定其物理力学性能。结果发现,随着热模压时间的增加,BPPC的物理力学性能改善,较佳热模压时间为8min。热模压温度165～190℃范围内,随着模压温度的增加,BPPC的力学性能指标呈现先增加后减小的趋势,最佳热模压温度为180℃。DSC分析表明,热模压温度对竹颗粒和PVC的相容性影响显著,模压温度180℃时二者呈现较好的相容性。SEM分析发现,热模压温度180℃时竹颗粒在PVC基体中分布均匀,二者的界面相容性较好。

热压工艺对木塑复合板表面性能及稳定性的影响

采用轧孔工艺处理杉木单板,与高密度聚乙烯(HDPE)薄膜复合制备无醛木塑复合板(WPCP)。通过对WPCP表面接触角、2 h及24 h的吸水率和厚度膨胀率进行测试,研究热压工艺(热压温度、热压压力和热压时间)对WPCP表面性能和尺寸稳定性的影响。结果表明,热压工艺对WPCP的接触角和尺寸稳定性均有影响,其中热压温度、热压时间对WPCP的接触角有明显影响,当温度从160℃上升到205℃时,与素材相比,接触角增大了169%;热压时间从5 min增加到12 min时,接触角明显提大,增大了146%;热压压力对WPCP的接触角影响不明显。另外,热压温度、热压压力对尺寸稳定性的影响明显大于热压时间。综合WPCP表面涂饰要求和尺寸稳定性指标,确定优化工艺参数为热压温度175℃,热压压力1.2 MPa,热压时间10 min。

木粉/废旧橡胶粉/HDPE三元复合材料热压法制备工艺

木材/橡胶/塑料三元复合材料是以塑料为基体相、木材为力学增强相、橡胶为缓冲功能相制成的新型复合材料,其成型常采用挤出成型工艺,但产品的幅面尺寸较小,约束了产品在大幅面装饰领域的应用。为此,笔者以废旧橡胶粉、高密度纤维板砂光粉和高密度聚乙烯(HDPE)为主要原料,马来酸酐改性聚乙烯(MA-PE)为偶联剂,尝试采用平压法工艺生产木橡塑三元复合材料,详细考察了热压温度、热压时间对复合材料物理力学性能的影响。结果表明:当热压压力不变,温度为185℃和195℃时条件下,物理力学性能随着热压时间的延长总体上呈现增强趋势;而当热压温度升至205℃时,力学性能则显著降低。说明不同的热压温度、热压时间对木橡塑复合材料的力学性能具有显著影响。由此确定压制密度为1 000kg/m3、厚度为5mm的木橡塑三元复合材料的较优热压工艺条件为:热压温度185℃、热压时间20min,或热压温度195℃、热压时间10min。在这两种工艺条件下,产品性能较优且相近。研究表明,采用热压法生产大幅面木橡塑复合材料技术完全可行,试验结果为工业化生产实践提供了有益的参考。

竹粉/高密度聚乙烯(HDPE)复合材料的热压工艺研究

以马来酸酐接枝聚乙烯(MAPE)为相容剂,改善竹粉与高密度聚乙烯(HDPE)的界面相容性,再用热压工艺制备竹塑复合材料。试验结果表明:相容剂用量对板材力学性能影响最为显著,相容剂用量增加到6%时,复合材料弯曲强度、拉伸强度和冲击强度分别增加了66.17%、72.04%和63.73%,吸水厚度膨胀率下降了36.19%,各项性能达到最优。综合生产成本、效率和节能等因素,确定最优工艺参数为竹塑配比7:3、相容剂用量6%、热压温度180℃、热压时间8min。

木塑复合胶合板热压复合因子研究

以杨木单板、低密度聚乙烯制备木塑复合胶合板为研究对象,采用正交试验L(934)系统分析了热压温度、热压时间和塑料加入量等热压复合因子对胶合性能的影响。采用方差与极差方法进行试验分析,结果显示在试验选定的因子水平下,热压温度和热压时间对胶合强度影响不显著,塑料加入量对胶合强度影响非常显著,胶合强度随塑料加入量的增加而增加。筛选出最佳工艺复合因子:热压温度140℃、热压时间3min、塑料加入量0.34Kg/m2,采用此工艺条件制备的胶合板进行性能验证,其胶合强度大大高于胶合板国家标准中Ⅱ类胶合板的性能要求。

SiO_2浸渍杨木单板/低密度聚乙烯复合胶合板的制备工艺

采用SiO2水性分散液浸渍处理的杨木单板,以低密度聚乙烯(LDPE)薄膜为胶黏剂,制备热塑性树脂胶合板,分析其制备工艺因子对板材性能的影响。结果表明:塑料加入量、热压温度、偶联剂种类等因素对热塑性树脂胶合板的性能有非常显著影响,优化工艺条件制备板材的胶合强度可达到GB/T 9846.3-2004中II类胶合板的要求,表面硬度比未处理板材有所提高,游离甲醛释放量更低。

铝塑复合板的生产工艺浅析

热复合铝塑板是20世纪90年代在我国广泛应用的一种新型装饰材料。本文主要阐述了热复合铝塑板生产原料的技术指标、生产设备及工艺流程、生产工艺参数等。

竹/杨复合规格材制备工艺研究

研究以竹展平规格材和杨木单板为原料,以脲醛树脂为胶黏剂,采用竹黄-杨木-竹黄的组坯方式制备竹/杨木复合规格材,通过L9(34)正交试验,探讨涂胶量、热压温度、热压压力以及热压时间四因素对竹/杨复合规格材物理力学性能的影响。结果表明:热压温度对竹/杨复合材性能影响最大,其次是涂胶量和热压压力,热压时间影响最小。通过加权法得到的优化热压工艺参数为热压压力1.5 MPa、热压时间12 min、热压温度130℃、涂胶量(单面)240 g/m2。

塑料薄膜胶接木材单板制备环境友好型复合材料研究进展

以塑料薄膜与单板制备的新型环境友好型复合材料,可有效解决传统醛类胶黏剂在胶合板中所造成的甲醛等有害物释放问题,并能缓解废弃塑料所造成的“白色”污染,为当今木塑复合材料发展注入了新活力。重点分析了近年来塑料薄膜与木材单板制备复合材料的热压工艺、界面改性工艺对复合材料性能的影响机制,以期对以塑料薄膜与单板制备复合材料的相关研究和生产提供理论参考和支持,并为塑料薄膜作为胶黏剂更好地投入木质复合材料实际生产应用提出了相关建议。

热可逆性共价交联木塑复合材料的制备及力学性能

为提高木塑复合材料(wood-plastic composites,WPCs)的力学性能,基于酯交换反应,以木粉、E51环氧树脂和邻苯二甲酸酐为原料,通过热压成型工艺制备热可逆性共价交联木塑复合材料(TRC-WPCs),探究环氧与酸酐量比、热压工艺参数和循环加工对TRC-WPCs力学性能的影响。当环氧与酸酐的量比为1∶1,热压时间为30 min、热压温度为150°C、热压压力为12 MPa时,TRC-WPCs的力学性能最优,其拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度和弯曲模量分别为47.3 MPa、9.3 GPa、79.2 MPa和8.9 GPa,比相同木粉含量的高密度聚乙烯基WPCs高出282%、204%、305%和245%;且循环加工后其弯曲强度和弯曲模量保持率为67.8%和84.2%,实现了TRC-WPCs的高强度化,并且高温下可循环加工。

热复合铝塑板生产工艺探讨

热复合铝塑板是９０年代在我国广泛应用的一种新型装饰材料。结合郑丰泰装饰材料公司七年多的生产实践，介绍了热复合铝塑板生产原料的技术指标、生产设备及流程、生产工艺参数。

长竹纤维束定向增强聚丙烯复合材料

目的以我国资源丰富的竹子和聚丙烯(PP)作为原料,研究竹材的预处理和成形工艺对其物理力学性能的影响,扩大竹材的应用领域。方法通过碱液预处理,对竹条进行软化分丝。然后,利用热压技术将所提取的竹子与聚丙烯进行复合,并调节热压工艺,得出最优参数。结果使用质量分数为6%的NaOH,在100℃下预处理2.5 h,通过辊压疏解,制备长竹纤维束(LBF),LBF的抗拉强度为397.2 MPa。经过处理后,LBF/PP复合材料的储能模量达到9.49 GPa,比未处理的LBF/PP复合材料提升了11.5%。确定了最优热压条件:温度为190℃、时间为20 min、压力为6 MPa。随着长竹纤维含量的增加,LBF/PP复合材料的耐水性降低。结论使用长竹纤维束所制备的LBF/PP复合材料具有优异的物理力学性能,有望作为结构材料应用于集装箱、托盘等,在包装应用领域有较好的前景。

两步法热压木塑板材工艺初探

使用热压法制造木塑板材可以改善挤出法生产效率不高、产品密度低的缺点。本研究以木粉、PE树脂为原料,使用偶联剂做界面相容剂,采用先混炼后热压两步法工艺,以热压时间、热压温度、材料密度为考察因素,将静曲强度、弹性模量、握螺钉力等作为考核指标,通过正交试验法完成试验。结果表明,用热压法制造木塑板材的工艺是可行的,所考察的工艺参数对木塑板的性能均有影响,试验范围内的最佳工艺参数为温度150℃,时间15 min,密度0. 8 g/cm3。所得试件的性能达到国家标准GB/T 4897-2015刨花板标准中P6型刨花板的要求。

制备方法对木塑复合材料弯曲性能的影响

以四组不同目数(10~20、20~40、40~80和80~120目)的杨木纤维为填充材料,以高密度聚乙烯(HDPE)为基体材料,采用挤出成型、挤出复合热压成型、挤出造粒模压成型和板坯铺装模压成型四种方式制备了木塑复合材料(WPC)。弯曲性能测试结果表明,成型方式对WPC的抗弯性能具有显著影响。挤出成型制备的WPC的弯曲性能最好,其次是挤出复合热压成型;而板坯铺装模压成型的WPC弯曲强度最小,挤出造粒模压成型的WPC弹性模量最小。

巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料工艺研究

以桉木为基材,通过聚乙烯膜进行胶粘,采用热压-冷压工艺制备三层木塑复合材料,并且利用极差方差分析研究了热压温度、热压时间、热压压力和聚乙烯膜用量对材料胶合强度、静曲强度和弹性模量的影响,探索出三层木塑复合材料的最优制备工艺。结果表明:巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料的最佳工艺配比是热压温度160℃,聚乙烯膜用量119g/m2,热压时间50s/mm,热压压力0.7MPa;利用该工艺制备的板材符合GB/T 9846-2004II类胶合板的标准。实验研究为人工林桉木的高附加值利用提供一定的参考数据和理论支撑。

热压工艺对木橡塑三元复合材料力学性能的影响

以再生高密度聚乙烯(PE-HD)、沙柳木粉和废旧橡胶粉为原料,KH550和Si69为界面相容剂,采用模压法制备木橡塑三元复合材料(WRPC)。研究热压工艺对WRPC力学性能的影响,极差和方差分析结果表明:热压温度和热压时间对WRPC的静曲强度、弹性模量、拉伸强度和冲击强度影响高度显著,热压压力对上述力学性能影响不显著。WRPC力学性能相对较优的热压工艺为:热压温度170℃,时间9 min,压力5 MPa,此时WRPC的静曲强度、弹性模量、拉伸强度和冲击强度分别为33.12 MPa、2165 MPa、17.58 MPa和3.82 kJ/m^2。