乳胶丝挤出工艺系统改进设计及胶液恒压控制

乳胶丝挤出工艺是乳胶丝生产中一道重要工序,胶液挤出压力的变化造成挤出乳胶流量的波动,导致胶丝直径的一致性下降,甚至产生断丝现象。针对上述问题,改进设计了胶丝恒压挤出控制系统,由浮筒式液位传感器、变频电机,气泵、送料气动隔膜泵胶丝与适配调节阀等组成,可适应不同型号胶丝生产的快速调节与胶液挤出恒压闭环控制。目前,改进后的系统已应用于乳胶丝生产线中,确保了胶丝在恒压下挤出,工作可靠、性能稳定。检测结果表明:改进后的恒压挤出系统生产的胶丝外观缺陷率、挤出时断丝率和600%定伸永久变形分别减少了10%、0.7%和7%,丝径偏差由±0.06 mm减少到±0.02 mm,扯断伸长率和原料利用率分别提高了7.69%和5.3%。

热凝式乳胶丝成型工艺参数监测系统设计

针对通过数值模拟技术预先得到的热凝式成型工艺条件可能与实际最佳成型条件存在差异,开发一套热凝式乳胶丝成型工艺参数监测系统。基于热凝式乳胶丝生产工艺,提出影响产品质量的成型工艺参数,建立以搅拌状态、温度和速度为主要监测对象、Modbus为通信协议以及MCGS为开发平台的监测系统,提高热凝式乳胶丝生产研发可控性。实验结果表明:控制技术与数值模拟技术相互配合,可准确监测成型工艺参数,有利于乳胶丝成型工艺改造,得到实际最佳成型条件。