Ti-IF钢多道次变形静态再结晶研究

在热模拟实验机上进行了Ti-IF钢多道次铁素体区变形实验,采用后插法确定了静态再结晶分数。在实验的基础上建立了超低碳Ti-IF钢多道次铁素体变形时静态再结晶动力学模型。研究结果表明,建立的超低碳Ti-IF钢多道次铁素体变形静态再结晶动力学模型与实验结果吻合。

退火温度对Ti-IF钢中析出的影响研究

运用SEM、TEM、EDX及析出物定量分析等方法,通过实验室模拟退火工艺,研究了分别在750、770、790和810℃退火时微合金元素的析出情况。结果表明,750℃退火的钢板析出不够充分,1～5nm和18～36nm的析出颗粒所占比例较高,组织再结晶不够充分;而退火温度升高到810℃后,钢板析出颗粒分布在10～18nm和18～36nm的所占比例较高,组织再结晶可以充分完成。

Ti-IF钢热镀锌钢板力学性能控制

在设计生产DQ级以下产品的热镀锌机组上进行了Ti-IF钢热镀锌试验,研究了RTH带钢温度和光整对Ti-IF钢热饺锌板组织、织构和力学性能的影响。试验结果表明,以超低碳Ti-IF钢为基础,保证合适的过剩钛,采用合适的工艺制度,可以生产力学性能优良的正常锌花热镀锌钢板,其屈服强度在150MPa左右,r、n平均值分别达到2．5和0．25。但是,经光整后,屈服强度明显提高,n值明显降低,且成品晶粒尺寸较粗时,光整后的n值较低。根据试验结果,提出了根据热镀锌板表面状态和用户使用条件采用不同的工艺控制技术路线来保证Ti-IF热镀锌板力学性能的策略。

退火工艺对Nb-Ti-IF钢组织和织构的影响

以典型成分Nb-Ti-IF钢冷轧硬卷为研究材料,结合连续热镀锌线工艺特点,系统研究了退火工艺对试验钢组织和织构的影响。研究结果表明,退火加热温度在720℃以上时为完全再结晶组织,加热温度在720～840℃间变化时,铁素体晶粒度在10.0级左右,加热温度为880℃时,铁素体晶粒度为9.0级;随加热温度的升高,试验钢的硬度下降,当加热温度为920℃,因保温后快速冷却得到非等轴组织,虽然组织粗化,但硬度却有所提高;当加热温度为840℃时,保温时间在30～60 s间变化时,铁素体晶体尺寸变化较小,但当加热时间从30 s增加到45 s时,显微硬度明显降低,加热时间进一步增加到60 s时,显微硬度变化不大。试验钢退火后具有较强的{223}<110>和{114}<110>织构,且退火工艺条件对它们的影响较小,随着退火温度的升高,{554}<225>、{111}<112>和{111} <110>等组分的取向密度增加趋势较明显。

含Ti超低碳钢流动应力的研究

用Thermecmastor-Z热加工模拟试验机研究了含碳量为0.006%的超低碳钢在两相区变形的形变特征和规律;通过测定钢的流动应力和相变行为,得到了铁素体相变区间。在此基础上,研究了不同的变形工艺对流动应力的影响,建立了流动应力数学模型,从而为预测和控制铁素体区轧制负荷提供了依据。

“ASP+罩式退火工艺”生产Ti-IF钢的织构演变

对济钢"ASP+罩式退火工艺"下生产的Ti-IF钢的热轧、冷轧及退火试样的织构演变进行分析。借助XRD测定并计算了热轧、退火及冷轧试样的取向分布函数和相关织构组分的体积分数。结果发现,济钢Ti-IF钢热轧板形成了较强的{111}面织构;在冷轧和退火后γ纤维织构显著增强;冷轧织构在罩式退火后,{111}<110>织构强度减弱,{111}<112>织构增强,{111}/{100}比值增加。

Ti-IF冷轧钢板生产实践

介绍柳钢试制开发深冲压用Ti-IF钢冷轧板的添加Ti微合金化,以及冶炼、连铸、热连轧、酸连轧、全氢罩式退火等工艺技术与产品性能。

退火工艺对Ti＋Nb-IF钢组织与性能的影响

在实验室条件下研究了Ti+Nb-IF钢的相变点、再结晶规律及退火工艺对其组织与性能的影响。结果表明:从奥氏体到铁素体的转变温度为873℃,为奥氏体区热轧提供理论依据;Ti+Nb-IF钢再结晶温度为710℃,在800℃恒温条件下,再结晶完成时间为60 s;经850℃×120 s退火,IF钢综合力学性能最优。

超低碳Ti+Nb-IF钢组织与性能的研究

在实验室条件下研究了Ti+Nb-IF钢再结晶温度与时间以及退火制度对组织与性能的影响。实验结果表明:Ti+Nb-IF钢再结晶开始温度为680℃,在800℃退火温度下,再结晶完成时间为60 s。当退火温度为870℃时,综合力学性能最好,其抗拉强度为313 MPa,屈服强度为156 MPa,伸长率50.8%,n值为0.281,r值为2.07。退火织构特征表现为较强的γ纤维织构和较弱的α纤维织构,γ纤维织构主要为{111}〈110〉和{111}〈112〉,最强织构组分在{111}〈112〉。

冷轧压下制度对CSP线Ti-IF钢组织织构性能影响

采用CSP生产线生产Ti基IF钢板,分析了不同冷轧压下率对试验材料的组织织构和力学性能的影响。结果表明,随着冷轧压下率的增加,试验材料晶粒组织逐渐细小和均匀,当压下率为80%时,试验材料具有良好的成型性能,n90和r90达到最大值。随着冷轧压下率的增加,{111}<112>组分的取向密度显著增强,{111}<110>组分增强不明显。80%压下量的退火板织构{111}<112>有利织构最强。

热镀锌工艺对Nb+Ti-IF钢性能的影响

对影响热镀锌Nb+Ti-IF钢力学性能的主要工艺参数进行了研究,其中包括各段退火温度、带钢速度、退火张力和拉矫延伸率等。结果表明,影响IF钢热镀锌板力学性能的主要因素是退火温度制度、退火张力和拉矫延伸率。

Ti-IF钢汽车用冷轧钢带LGL3的生产工艺

总结生产Ti—IF钢汽车用冷轧低碳钢带的工艺流程，C、N、TO和热轧、冷轧等控制工艺，钢带金相组织为均匀的再结晶退火组织（铁素体），无明显的带状组织，铁素体晶粒度为9．5～11．0级，屈服强度达155MPa，抗拉强度达303MPa，塑性应变比达2．18。

Ti—IF钢铁素体区与奥氏体区轧制组织性能的差异

在实验室条件下分别进行了Ti—IF钢铁素体区与奥氏体区热轧、冷轧和退火试验。通过拉伸试验、金相观察、织构分析等比较了两种不同轧制工艺下的组织性能。试验结果表明，奥氏体区轧制下Ti—IF钢的屈服强度为157MPa，抗拉强度308MPa，延伸率49．1％，11值0．26，r值2．03；铁素体区轧制Ti—IF钢的屈服强度127MPa，抗拉强度306MPa，延伸率49．5％，n值0，31，r值2．43。与奥氏体区轧制相比，铁素体区轧制具有更低的屈服强度，高的n值，高的r值。

冷轧变形量对Ti+P-IF钢微观结构的影响

采用金相组织观察、TEM分析和织构测试等手段,对Ti+P-IF钢在不同冷轧变形量下再结晶组织和织构的变化规律进行了研究。结果表明,随着冷轧变形量的增加,Ti+P-IF钢再结晶组织中晶粒尺寸逐渐减小,第二项粒子呈方向性趋势排列,织构组分由高斯织构和旋转立方织构向γ织构转变。

结晶器内钢液流速对IF钢宽板坯表层夹杂物分布的影响

对BOF-RH-CC生产Ti-IF钢宽板坯的表层夹杂物进行研究。采用非水溶液电解法从钢中分离夹杂物,并用SEM/EDS分别对其形貌和成分进行检测,获得典型夹杂物的分布规律。通过测定钢坯不同部位的枝晶偏角,计算结晶器中钢液的流速,并用软件进行模拟比较。结果表明,实际最大流速为模拟结果的1.93倍,边缘部位钢液流速与模拟的结果基本符合;随着钢液流速的下降,铸坯表层夹杂物平均直径增大了9.5%。

Ti-IF和Nb+Ti-IF钢罩式退火析出行为与织构的对比研究

采用X-衍射仪技术并结合金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、透射电镜(TEM),研究了加Nb和不加Nb两种罩式退火的无间隙原子钢的金相组织、析出行为及织构。试验结果表明:Nb没有明显改善再结晶织构,但通过Nb增加Ti在点阵中的有效固溶度,在形成TiN、TiC、TiS析出物的同时增加了TiN的数量和尺寸;Nb作为细化晶粒元素在卷曲过程和再结晶退火过程中抑制了晶粒长大,同时使碳氮化物析出颗粒粗大并且降低了γ纤维中的{111}〈110〉织构组分。

Ti-IF钢中夹杂物的行为

针对国内某厂的Ti-IF钢夹杂物的行为,研究了夹杂物的演变规律和铸坯中夹杂物的种类、大小、分布,分析了各类夹杂物的来源,提出了进一步减少夹杂物和改善Ti-IF钢连铸坯纯净度的措施。

摩托车油箱冲压开裂分析及改进措施

某厂采用Ti-IF铜冲压摩托车油箱发生了开裂现象，对断裂失效区域和冷轧板坯料的分析表明，钢中粗大的TiN粒子和低的r值是导致冲压开裂的主要原因。通过对影响TiN和r值的成分及工艺因素进行分析，采取了控制残余元素N含量、降低板坯加热温度、提高中间坯厚度、提高卷取温度等措施，有效降低了钢中TiN粒子的尺寸，提高了冷轧罩退Ti—IF钢的值。改进后的产品，冲压不发生开裂，用户反馈情况良好。