应用SLon磁选机提高选钛回收率的回顾与展望

我国攀枝花和承德等地区拥有丰富的钒钛磁铁矿资源,早期的选钛以重选和电选为主,大量的细粒钛铁矿损失在尾矿中,TiO2的选矿回收率只有10%左右。自1994年以后,SLon立环脉动高梯度磁选机开始在钛铁矿选矿工业中应用,使细粒级和微细粒级钛铁矿得到了较好的回收。随着SLon磁选机的应用和浮选新技术的发展,我国钛铁矿选矿技术水平得到了迅速的提高,目前选钛生产回收率已可达到40%。然而,我国选钛回收率还有较大的提高潜力,通过优化选矿流程和设备,选钛回收率有可能达到50%～60%,若能在-20μm钛铁矿选矿技术方面取得突破并从强磁选和浮选尾矿中再选出一部分次钛精矿,则选钛回收率有望达到70%。

提高太和铁矿钛强磁选回收率的试验研究

为提高太和铁矿选钛工艺强磁选部分的回收率,提出了在原一段和二段强磁选工序中分别增加1次SLon磁选机扫选作业的方案,并按该方案进行了实验室试验。试验结果表明,增加2次SLon磁选机扫选作业可显著强化强磁选部分对钛的回收能力,所获强磁选钛精矿的TiO2回收率比目前现场生产所获强磁选钛精矿的TiO2回收率提高了16.21个百分点,而且强磁选钛精矿的TiO2品位不受影响。

磁性螺旋溜槽回收细粒钛铁矿试验

为检验新研制的磁性螺旋溜槽在微细粒钛铁矿回收方面的优越性，以规格型号均为BLL-600的磁性螺旋溜槽和常规螺旋溜槽为分选设备，对0．074～0．038mm粒级和-0．038mm粒级的钛铁矿进行了分选效果对比试验。结果表明：030．074-0．038mm粒级的物料在给矿浓度均为14％、给矿量均为5．4L／min的情况下，常规螺旋溜槽1次粗选可获得TiO：品位为27．03％、回收率为72．20％的钛粗精矿，磁性螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为27．19％、回收率为86．04％的钛粗精矿；②-0．038mm粒级的物料在给矿浓度均为10％、给矿量均为4．2L／min的情况下，常规螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为8．48％、回收率为42．83％的钛粗精矿，磁性螺旋溜槽1次粗选可获得TiO2品位为8．43％、回收率为57．88％的钛粗精矿；③在相同工艺技术条件下，磁性螺旋溜槽比同规格型号的常规螺旋溜槽可以取得更高的TiO2回收率；④在精矿TiO2指标相当的情况下，磁性螺旋溜槽可显著提高处理能力。

SLon-4000磁选机回收攀钢钛尾矿中钛的工业试验

SLon-4000磁选机是赣州金环磁选设备有限公司最新研制的最大型号脉动高梯度磁选机,具有处理量大、性能稳定、操作维护方便、能耗低和占地面积小等优点。攀钢某尾矿综合回收选矿厂为解决从攀钢选钛厂尾矿中再回收钛时以螺旋溜槽为粗选设备存在的钛粗精矿回收率低下(仅10%左右)问题,进行了用SLon-4000磁选机代替螺旋溜槽的工业试验。结果表明,在给矿TiO2品位为6.20%的情况下,可获得TiO2品位为13.22%、TiO2回收率为61.88%的钛粗精矿,TiO2回收率比采用螺旋溜槽时提高了50个百分点以上。产品筛析结果显示,该设备对-400目粒级中钛的回收率可达59.51%。

攀枝花某选铁尾矿窄粒级选钛试验

攀枝花密地选钛厂以钒钛磁铁矿选铁尾矿为原料进行钛的回收。选钛原料粒度分布宽,Ti O_2品位9.54%,钛主要以钛铁矿的形式存在。针对原粗、细分级—两段强磁选—浮选原则流程选别指标差的问题,对选钛原料进行窄粒级选钛试验。结果表明:选钛原料经1 mm隔渣后,分级为粗粒级(+0.1 mm)、细粒级(0.038~0.1 mm)和超细粒级(-0.038 mm),对粗粒级和细粒级采用磁选—浮选原则流程进行选钛试验,最终可分别获得产率5.05%、Ti O_2品位47.32%、回收率25.05%的粗粒钛精矿和产率6.41%、Ti O_2品位47.29%、Ti O_2回收率31.76%的细粒钛精矿;超细粒级经悬振—2次粗选浮硫—1粗3精选钛开路流程试验选别,可获得产率0.53%、Ti O_2品位47.13%、回收率2.60%的超细粒钛精矿。各粒级钛精矿合并为Ti O_2品位47.30%、回收率59.41%的合格综合钛精矿,相比原工艺流程,Ti O_2回收率提高24个百分点左右,说明窄粒级选钛能显著加强钛铁矿的回收,大幅度提高钛精矿回收率,实现了选铁尾矿钛的高效回收利用。

煤基直接还原技术处理钛中矿富集钛资源研究

钒钛磁铁矿选别产物中的钛中矿含有28%~36%TiO,采用煤基直接还原技术处理钛中矿可以实现钛资源的富集。本文通过煤基直接还原试验,考察了还原温度、还原时间、配碳比、原料粒度等参数对非磁性产物中TiO含量的影响;通过磁选试验考察了磁场强度和非磁性产物粒度等因素对产品中TiO含量和回收率的影响。得出的结论如下:煤基直接还原过程较佳工艺参数为黏结剂添加量3%、成型压力15 MPa、还原温度1350℃、还原时间45 min、原矿粒度180~200目、配碳比n/n=1.1;磁分离过程较佳工艺参数为磁场强度160 mT、还原产物粒度180~200目;在此工艺条件下,可获得TiO含量58.64%的非磁性产物,回收率达63.94%。采用X-射线衍射分析了钛中矿,磁性产物和非磁性产物的物象,结果表明煤基直接还原技术可以将钛中矿中的铁元素还原为单质铁,从而在磁场作用下分离出磁性产物和非磁性产物,实现钛铁分离。