三维非规则冲压件的回弹扭转补偿控制

针对一类特殊的三维非规则冲压件的成形,提出了一种基于变形传递函数(DTF)的相对扭转补偿控制方法,即在试制产品截面间运用惯性主轴向量的相对扭转角变化评价截面的相互关系,用DTF方法建立数值模拟相对扭转角偏差与实际相对扭转角偏差的传递函数,将此传递函数用于模具型面的设计中.在螺旋叶片板的成形控制中的应用表明,该方法可使叶片板零件整体空间扭转误差控制在5%之内,保证了整体焊接时相邻叶片板相接面的质量,解决了截面间扭转不够导致的不能顺利安装的问题.

高强钢材料性能对汽车零件扭曲回弹的影响

高强度钢板材料冲压性能的波动对冲压成形后零件精度的影响较大,主要表现在成形性能不稳定和回弹波动较大。文章侧重材料性能波动对冲压件扭曲回弹的影响,结合某汽车车身高强钢零件的冲压结果,借助有限元仿真工具,比较实验与仿真结果,在结果基本一致的基础上,研究高强度钢板的屈服强度、应变硬化指数、摩擦系数及板料厚度波动对该零件扭曲回弹影响规律。应用科学实验设计方法,考察了主要因素的影响规律,得到高强钢材料性能参数影响板料扭曲回弹的相关结论,从降低回弹波动及扭曲对制造精度的影响出发,提出了材料性能参数优化选取原则。

高强度钢冲压成形中扭曲回弹仿真与工艺参数优化

板料冲压成形过程中易出现起皱、破裂、回弹缺陷,其中高强度钢冲压件的回弹问题更为严重,通过采用板料成形仿真软件Dynaform对某汽车结构件的回弹过程进行模拟分析,结合均匀实验设计方法,用二次多项式拟合了该件扭曲回弹角与冲压速度、压边力、凸凹模间隙和摩擦系数的回归模型,得出控制扭曲回弹最优的工艺参数组合,并对回归模型进行了瞬态的灵敏度分析,结果表明,采用优化后的工艺参数使零件扭曲回弹控制良好。

高温合金薄壁扭转异型管液压压制成形

针对管材截面形状异型以及管坯存在扭转角度造成的成形困难问题,结合内高压成形和压制成形提出液压压制成形法。对异型管件液压压制成形过程进行理论分析和实验研究,采取正交实验模拟方案,探究管坯初始压力、最大压力、整形时间对GH4169高温合金薄壁管成形过程管坯最大减薄率和最大回弹量的影响显著性。结果表明:初始压力和整形时间分别对管坯减薄率和回弹量影响最大;最大压力对管坯减薄率和回弹量影响不显著。获得了最优参数组合,将管坯壁厚分布和回弹效果与实验结果进行了对比,回弹对零件成形影响较小,回弹误差可被控制在1%以内,截面周长误差为0.47%~0.8%;最大减薄发生在凸面中间区域,并且凸面壁厚分布均匀,模拟结果与实验结果一致。

型材滚弯成型及缺陷补偿方法综述

系统研究型材滚弯成型的工艺,全面介绍了滚弯成型的各种方法,并对各种方法的工作原理、技术特点及优缺点给予全面的分析、对比和总结。针对滚弯后的型材出现的各种缺陷进行解决,并指出六轴滚弯成型及回弹量控制是日后滚弯成型工艺研究的重点。

一种基于预压弯的新型扭力梁回弹补偿方法

针对一种新型轴线带弯曲特点的扭力梁成形,给出了其两步充液成形的工艺参数,并利用有限元模拟软件给出了对成形质量的预测。结果表明,在最大支撑压力为55 MPa、最大整形压力为295 MPa、推头补给量为15 mm的工艺参数组合下,其成形无破裂和起皱风险。此外,对该零件轴线易发生的Z向回弹进行了模拟研究。结果显示,该零件成形后存在5 mm以上的偏差量。基于此,提出了一种预成形前预压补偿的回弹补偿方法,通过数值模拟实验和零件试制对该方法进行了验证。结果表明,该种方法可以将Z向回弹控制在0.6 mm以内,能够满足精度要求,为之后管类零件成形的回弹控制提供了参照。