某隧道窑烟气换热器换热性能的研究

首先对某陶瓷隧道窑的烟气换热器的尺寸和工作时的相关热工参量进行了测量。其次利用计算流体动力学软件FLUENT,对换热器内部的流场和温度场进行了数值模拟。模拟后得到的烟气出口温度等参量与测量值吻合较好,计算区域内的质点速度矢量图、温度场云图等,经分析,符合流体流动和传热规律。在上述工作的基础上,对换热器的换热性能进行了研究,得出结论:(1)单位时间内流经换热器烟气的能量减少量,空气的能量增加量,和换热器外壁向周围环境散失的热量分别为157.2kW、150.9kW、6.3kW;(2)烟气流经换热器的阻力损失远大于空气流经换热器的阻力损失;(3)烟气由入口到出口温度下降的值较小,阻力损失值较大,表明换热器的换热性能有待改进和提高。

隧道窑低蓄热窑车的设计与传热行为的研究

结合某厂耐火材料生产的实际情况 ,对其原隧道窑窑车衬砖进行改造 ,提出两种低蓄热窑车方案 ,并编制计算机程序 ,计算出窑车衬料中的温度场、蓄热量和散热量。结果表明 。

隧道窑低蓄热窑车传热行为的研究与实践

结合生产实际，对隧道窑窑车衬砖进行了改造，设计了两种低蓄热窑车方案，用Ｃ语言程序计算了窑车衬砖中的温度场、蓄热量和散热量，并对其中一种方案进行了试验研究。结果表明，该方案切实可行，节能效果显著，并可有效地降低窑内上下温差。

隧道窑冷却带流-固耦合散热数值模拟

以某烧结砖隧道窑为研究对象,为获得隧道窑冷却带散热温度场数据,建立了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热物理模型与数学模型,采用FLUENT流体计算软件对其进行了隧道窑窑壁-砖块-流体耦合传热仿真,获得了窑内整体比较精确直观的温度场分布。仿真的结果表明:风速为5 m/s、孔隙率为0.5以及砖块适当稀码时,隧道窑冷却带降温效果较好,其与隧道窑烧成曲线冷却段吻合也较好,为风速调整、码砖方式和孔隙率的选择提供了理论依据,提高了烧成质量和生产效率。

隧道窑烟气换热器肋板强化传热的数值研究

为了考察换热管外加装肋板对于某隧道窑烟气换热器换热性能的影响情况,利用计算流体动力学软件FLUENT,分别对无肋板和加装1、2、3块肋板四种情况下换热器内部的流场和温度场进行了数值模拟。根据模拟结果,加装1、2、3块肋板相对于不加装肋板,换热器的空气出口处的平均温度分别提高了0.7℃、2.6℃、3.7℃,空气流经换热器的机械能损失分别增加了0.5 Pa、3.1 Pa、5 Pa。由计算可知,加装三块肋板换热器相对于不加装肋板换热器每年所增加的能源节约量相当于22.2吨标准煤的发热量。因此,采用加装肋板这一强化传热方式,对于提高某隧道窑烟气换热器的换热性能的效果明显。

隧道窑窑车加热过程内部温度场仿真研究

本文提出两种窑车结构方案,并通过VB编制窑车内部温度场通用计算机程序,计算出窑车衬料中的温度场。为分析窑车蓄热量和散热量、设计更加合理的低蓄热窑车打下基础和指明方向。

隧道窑窑车车衬传热行为的研究

在实际测量大型隧道窑内有关热工参数的基础上,建立了车衬、制品二维传热数学模型.并根据此模型讨论了不同材质的车衬在不同窑内温度、贮热量的变化情况.

隧道窑窑顶散热量的计算机模拟

本文阐述了隧道窑窑顶散热量的计算机模拟方法,并对模拟精度进行了论证。

隧道窑窑车加热过程内部温度场的仿真研究

本文提出两种窑车结构方案,并通过VB编制窑车内部温度场通用计算机程序,计算出窑车衬料中的温度场,为分析窑车蓄热量和散热量、设计更合理的低蓄热窑车指明方向。

烧结砖隧道窑冷却带温度场数值模拟研究

深入分析烧结砖窑烧过程中冷却带的温度场分布,对墙材行业实现烧结砖优质高产及节能减排具有重要意义。首先以某烧结砖生产企业的坯垛单元为研究对象,分析冷却带中坯垛单元的传热机理,并建立相应的数学模型及几何模型;然后对模型进行多面体网格划分,结合企业数据设置初始参数、边界条件;最后利用Fluent对隧道窑冷却带传热进行数值模拟仿真研究,分析风速及孔洞形状等因素对烧结砖温度场的影响。结果表明,选用最佳冷却风速能够有效减小砖坯的内外表面温度差;合理的孔洞形状可以提高坯垛温度分布的均匀性;适当加大各砖坯间的气流通道宽度可进一步提高冷却效果。研究结果为企业在窑烧过程中优化冷却段生产工艺以及生产高品质烧结砖提供了理论依据与技术指导。

耐火材料隧道窑窑车衬的传热行为

通过解－维傅立叶传热方程，建立了耐火材料隧道窑内车衬蓄热的表达式。并讨论了车衬蓄热与通过隧道窑的时间、车衬材质和烧成温度的关系。

三层发泡陶瓷隧道窑烧成带温度场及流场的分析

陶瓷行业未来很有发展前景的绿色节能材料是发泡陶瓷,生产发泡陶瓷的大型热工设备是隧道窑。为研究发泡陶瓷隧道窑内部温度场和流场对发泡陶瓷制品烧成的影响,建立了三层发泡陶瓷隧道窑烧成带烟气流体动力学与传热特性的理论模型,使用数值模拟软件Fluent对模型进行计算求解。研究了三层发泡陶瓷隧道窑内部温度场分布和流场特点,研究表明:窑内左右两侧的温度比中间温度高,烧嘴烟气射流进入窑内后,烟气流速分层严重,产生较多的涡流,窑内温度分布不均匀。对产品有很大的影响。

隧道窑窑体散热与烧成温度和环境温度的关系

本文研究隧道窑窑体向外散热。研究结果表明,车间环境温度的变化对窑体散热损失的影响极小。找出了窑内制品烧成温度制度的变化对窑体散热损失影响的几个关系式,并可利用这些关系式实时计算窑体的散热损失。

隧道窑窑车热密封系统的改进

介绍了窑业制品如砖瓦、陶瓷等用隧道窑窑车热密封系统的改进措施。经改进,提高窑车车轮的耐久性、降低窑炉的燃耗量、准确控制窑内气氛和窑压。

隧道窑窑车耐火性、耐用性和热密封性的改进措施

介绍了隧道窑窑车系统结构耐火性、耐久性和热密封性的改进措施。

隧道窑窑车下部设施的保护

用耐热纤维材料体与窑壁无间隙接触,防止过热高温气体流入窑车下部,避免长时间暴露在异常高温下,保护窑车下部设施,而且高温气体流动被纤维毡隔断,不会使窑内温度波动。

隧道窑预热带上下温差原因分析

对隧道窑预热带存在的窑断面上下温度差的原因及影响因素进行了分析提出了改善窑断面上下温差大的一些措施。

隧道窑间壁换热流动及传热特性的数值研究

间壁换热结构是隧道窑缓冷段的重要结构,进一步了解其流动和传热能力具有重要意义。为了研究隧道窑间壁内流动及传热特性,建立了隧道窑间壁的三维物理和数学模型。并采用计算流体力学(CFD)软件对其进行了数学模拟,研究了分层间壁结构、分层通道的大小和位置、内壁温度、出口抽力等因素对间壁换热流动及换热特性的影响。结果表明,分层结构间壁可以有效提高换热效率,其中M3-1的换热性能最佳;在分层间壁层数一定的情况下,分层通道的大小和位置对于间壁整体的换热性能影响不大;随着风机抽力的增大,间壁换热效果更佳,但间壁的分层结构对于换热效果的影响降低,不同分层结构的间壁热风出口温差变小。