内燃机活塞环调质稀土离子渗氮处理的摩擦磨损性能

通过改善活塞环的磨损、腐蚀抗力来提高其使用寿命.利用相应的仪器和设备,对经调质处理后的活塞环进行了表面稀土离子渗氮处理和金相观察,并将调质后稀土离子渗氮处理的活塞环与表面未经任何处理的活塞环制出3组试样,对不同的载荷及不同时间内的磨损情况进行了对比试验研究.结果表明,采用调质后稀土离子渗氮活塞环的抗磨损性能和腐蚀抗力优于原始环.通过装机试验,经调质后稀土离子渗氮的活塞环耐磨性能明显高于其他措施处理的活塞环.

提高柴油机活塞环耐磨性能的试验研究

为提高内燃机活塞环的耐磨性能，分析了活塞环的基体组织、径向弹力及活塞环与气缸套的匹配状况对其耐磨性的影响。试验表明活塞环的基体组织以细粒状珠光体或回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳；活塞环的径向弹力大小应适宜，一般为235～285N。改进了活塞环传统的生产工艺，将活塞环进行调质（850℃淬火＋560℃×3h回火）后再进行稀土离子表面渗氮处理。磨损试验和台架试验表明，该新工艺可显著提高活塞环的耐磨性能，大幅度延长其使用寿命。

改善内燃机活塞环减摩耐磨性能的研究

分析了活塞环基体组织、径向弹力及与汽缸套匹配状况对其减摩耐磨性的影响。结果表明:基体组织以回火索氏体、石墨呈细小均匀分布为佳;活塞环的径向弹力以250～300 N为宜。改进后的活塞环处理工艺为调质(920℃淬火+560℃×3 h回火)后再进行稀土离子表面渗氮处理,该工艺可显著改善活塞环的减摩耐磨性能,大幅度延长其使用寿命。

提高车用发动机活塞环摩擦学性能的试验研究

制备了直接离子渗氮环与超声滚压加工-离子渗氮环两类摩擦学试样。利用电子显微镜、硬度计、X射线衍射仪和能谱仪,对表面改性层进行了表征,分析了超声滚压预处理对316L不锈钢活塞环离子渗氮行为的影响;在润滑油条件下,使用往复式摩擦磨损试验机,对比考察了直接渗氮环和超声滚压-渗氮环的摩擦学性能。结果表明,超声滚压-渗氮环相对于直接渗氮环渗氮层的氮含量增加了2.9倍,显微硬度提高了1.1倍,摩擦因数降低了0.04,耐磨性提高了2.8倍。发动机台架试验表明,超声滚压-渗氮环与硼铸铁氮化气缸套的匹配性最好。

内燃机车活塞顶的离子氮化

阐述了活塞顶离子氮化工艺的主要环节，为复杂高精度零件的离子氮化提供了有益的参考。

240组合活塞钢顶氮化及工艺优化

分析对240组合活塞钢项实施离子氮化的原因,阐述保证氮化质量的工艺控制及优化措施,为复杂高精度零件的离子氮化提供了有益的参考。

05Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢活塞杆成品离子渗氮工艺研究

05Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢活塞杆经过有效稳定化处理和微变形等温多段离子渗氮,达到表面硬度850~1100HV5、硬化层深度0.20~0.25 mm,脆性等级≤Ⅰ级,活塞杆径向圆跳动不大于0.04 mm,实现了硬度、层深、脆性等级以及弯曲变形都符合使用要求的成品离子渗氮。