Feasibility of Synchronously Straightening Working Line of Adjacent Open-cast Mines

Taking Heidaigou Open-cast Mine and Haerwusu Open-cast Mine in Zhungeer mining area as the research objects,this paper deeply analyzes the current mining status of the two mines.Based on the existing working line length,mining technology,transportation system,equipment configuration,transportation access and many other factors,it systematically discusses the feasibility of straightening the working line of adjacent open-cast mines.Through in-depth theoretical analysis,it establishes the mathematical model of impact indicators and cost calculation,and it is concluded that the work line straightening can be technically achieved.However,from the perspective of economic benefits,straightening the working line does not show obvious advantages.

Evaluation of straightening capacity of plate roll straightener

Straightening machine is widely used for improving the quality of the defective mild steel plates.In general,the capacity of straightening machine is affected by material properties,the initial shape of the incoming plate and the plastic ratio.The mechanics model describing the capacity of the machine was developed.The deviation of the straightening capacity curves was studied.Then,the presented model was evaluated by comparative study to filed production data.Finally,the influences of overstretch,straightening speed,strengthening coefficient,elastic modulus,width of the plate on the straightening capacity were studied.It is convenient to determine whether the plate can be straightened or not by a series of straightening capacity curves.The straightening speed,width of the plate and elastic modulus of the material are more sensitive to the straightening capacity than the strengthening coefficient.

大型曲轴圆角滚压矫直工艺优化研究

长度为1.6~8 m的大型曲轴在制造加工过程中,由于热变形和冷却不均等原因会造成二次弯曲,需要通过圆角滚压矫直工艺进一步改善主轴颈和连杆颈中心的跳动量。为了解决大型曲轴跳动量超差现象并提高加工效率,旨在以16V型大型曲轴为研究对象,基于已有结论和建立优化数学模型,运用NSGA-Ⅲ算法和PlatEMO平台对圆角滚压矫直工艺实行了多目标优化,并结合TOPSIS决策方法计算了Pareto解集的贴近度指数,根据指数排序结果进一步选择每次滚压矫直的最佳方案,实现了工艺参数(滚压力、滚压角度范围)的优化。优化结果与有限元仿真结果具有较高的一致性,有效降低了16V型大型曲轴各主轴颈的矫后跳动量和减少了滚压矫直的次数,确保曲轴性能达到要求。

鄂西地区颚鹤页3井钻探施工技术

页岩气参数井颚鹤页3井位于湖北恩施湘鄂西褶皱带宜都-鹤峰复背斜鹤峰向斜,钻探的主要目的是主探二叠系大隆组台盆相沉积页岩气,兼探栖霞组混积陆棚相沉积页岩气,设计井深2300 m,完钻井深2326 m。本文介绍了颚鹤页3井的钻探施工情况,针对地表浅层嘉陵江组的失返性漏失处理,防斜打直弯壳体螺杆钻具组合设计,孤峰组和茅口组高硬度硅质灰岩钻头选型等方面开展研究,提高了钻进效率,完成了中国地质调查局自主组建钻井队伍实施的第一口页岩气参数井,获取了目的层岩心实物资料,实现了鄂西地区二叠系大隆组页岩气、栖霞组油气调查新发现,拓展了鄂西地区二叠系页岩气勘探新区和新层系,对鄂西地区页岩气调查评价与开发提供了重要技术支撑。

降低6061铝合金宽幅加筋板型材平面度的工艺研究

研究了高温在线整形工装和仿形拉伸工装对6061铝合金挤压宽幅加筋板型材平面度的影响。结果表明,通过高温在线整形和采用仿形拉伸垫块进行拉伸矫直,可有效降低6061铝合金挤压宽幅加筋板型材的平面度。相比之下,高温在线整形对降低宽幅加筋板型材平面度的的效果比采用仿形拉伸垫块更明显。高温在线整形是利用铝合金在高温状态下硬度低、易矫直的特点,通过施加外力的方式对高温状态下的型材进行在线整形,使宽幅加筋板型材获得良好的平面度,同时配合使用仿形拉伸垫块进行拉伸矫直,生产的6061铝合金挤压宽幅加筋板型材可满足客户对平面度的要求。

刮板输送机技术发展历程(四)——智能化成套装备

采煤工作面机器人群包括智能刮板输送机,它不仅要自适高效输送煤流而且要引导智能采煤机沿着工作面截割煤炭、牵引智能液压支架安全支护岩层顶板,因此刮板输送机智能性直接影响采煤机组智能性。认为,断链监测与保护技术、链张力实时感控技术、煤流量在线监测技术和机身自动调直技术是智能刮板输送机的关键感控要素,目前这些技术已达到成熟应用,为刮板输送机无人化运行提供了重要保障。自2010年起,我国刮板输送机智能化技术创新加速,研发成功超大功率、超长运距智能刮板输送机,以此构建了超级智采工作面。指出,未来刮板输送机永磁电机智能驱动、智能力感刮板链、全耐磨整体成型中部槽、数字孪生控制系统将成为新一代高级智能刮板输送机的发展方向,进而推进煤矿智采工作面进入高级智能化层次。

高精度铝板矫直机辊系拉力条件提升方案

结合高精度铝板矫直机的辊系参数特点,分析了辊系拉力条件对设备矫直能力的影响,介绍了采用夹送辊装置改善拉力条件、提升矫直能力的技术方案。

1Cr17Ni9Ti∕Q235复合板矫直过程数值模拟与压下参数分析

双金属复合板会受到材料间产生不同程度的热残余应力的影响,导致板型缺陷,需要进行矫直。为了研究不同压下倾角参数对复合板矫直效果的影响,文中采用数值模拟方法研究了在0.43°,0.33°和0.23°这3种不同压下倾角矫直方案下,1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板矫直过程中各方向的应力极值情况,以及矫直后的复合板纵向残余应力分布、平直度及等效塑性应变情况。结果表明:在矫直过程中复合板的纵向应力极值最大且其差值也是最大;在压下倾角1,2,3矫直方案下,复合板的平直度值分别为0.19%,0.30%及0.23%;在3种不同压下倾角矫直方案下,对1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板进行现场矫直试验,得到的复合板平直度结果与数值模拟结果几乎一致。在3种压下倾角矫直方案下1Cr17Ni9Ti∕Q235复合钢板等效塑性应变值分别为0.14,0.23及0.17。可见压下倾角的大小影响复合板矫直后的平直度,压下倾角方案1的复合板的矫直效果最好。

钢结构热矫正工艺评定试验方法研究

热矫正是一种调整钢结构尺寸的工艺,其中火焰矫正是最常用的方法,它通过局部加热和冷却来改变钢材的应力状态,实现矫正目的。欧洲钢结构规范EN1090-2要求进行火焰矫正工艺评定,但当前的国际和国内规范并未具体规定热矫正工艺评定的试验方法。热矫正工艺评定试验需要考虑母材性能、热源、加热控制和冷却控制等影响因素,并将这些因素分为重要因素和次要因素。提出了浅表热矫正和全厚度热矫正的试板形式和尺寸,以及热矫正过程中需要详细记录的各项变素。将拉伸、冲击、硬度试验和微观金相试验作为评定热矫正效果的检验内容。研究得出结论,建议根据钢结构的材质、厚度和工厂具体情况,拟定热矫正工艺评定方案,组织试板的热矫正工艺试验和理化试验,并编制热矫正工艺指导书。此外,培训具备相应技能水平的热矫正作业人员,以保证热矫正作业要求的有效执行。通过工艺评定和技能两方面的保证,确保热矫正后钢结构的产品质量。

大直径厚壁液压支柱管纵向开裂原因分析

针对大直径厚壁S890钢级液压支柱管热轧后发生纵向整体贯穿性开裂的情况,通过观察检测发现断口为穿晶解理脆性断口,显微组织为贝氏体,材料的强度、屈强比和残余应力偏高,韧性差。最终分析结果表明:由于管体弯曲过大,矫直时,因咬入端摆动大引起较大塑性变形,导致开裂,然后在较高的残余应力作用下,加上材料韧性低,裂纹得以持续扩展,最终引起管体全长贯穿性开裂失效。采取降低冷却速度得到部分铁素体的钢组织,降低钢管弯曲度和残余应力再矫直等具体改正措施后生产中再未发生管体开裂现象。

基于弹塑性理论的复杂截面导轨校直模型研究

为解决具有复杂截面导轨的横向和纵向弯曲变形校直问题,建立校直挠度的理论模型,并给出明确的校直行程公式。首先,分析导轨基于线性强化弹塑性材料的弹塑性阶段应力与应变几何关系;其次,依据弯矩与应力的表达式,结合弯矩的轴向变化规律,确定塑性阶段校直压力的范围,得到校直压力与总校直挠度和初始挠度的关系;最后,建立校直的理论计算模型。为验证理论模型的正确性,在ABAQUS中建立导轨的线性强化弹塑性力学模型,采用一端固定一端滑动的约束,加载头加载的方式,仿真校直压力与挠度之间的关系。结果表明,理论模型与有限元仿真的挠度与校直压力曲线规律完全一致,验证了理论模型的可行性与正确性。

拉伸孪晶对AZ31镁合金薄板可轧性和组织性能的影响

通过弯曲限宽矫直工艺在AZ31镁合金薄板中预置了拉伸孪晶,随后对原始板材和预置孪晶板材进行轧制,对比分析了初始组织对板材在轧制过程中的塑性变形协调能力的影响,探索了不同轧制压下量对两种板材的组织和力学性能的影响。结果表明:弯曲限宽矫直后板材的强度和塑性都得到了提升,轧制后的原始板材剪切变形带较少。在后续的拉伸试验中,在相同压下量下塑性变形能力也明显提升。

基于改进堆叠降噪自编码器的连铸机扇形段故障特征提取

为了提取连铸机扇形段在正常浇铸状态下的故障特征,设计一种利用鲸鱼优化算法(WOA)改进的堆叠降噪自编码器(SDAE)网络模型,命名为WOA-SDAE,并应用于扇形段拉矫力信号特征学习和故障分类。首先,从完整的浇铸周期中获取正常浇铸状态下的数据,对低频的拉矫力信号进行时域特征提取,将一维拉矫力信号转换为多维时域特征信号,并建立评价体系以寻找最优时域参数;其次,运用堆叠降噪自编码器与softmax分类器组成网络模型对故障信号进行分类,采用鲸鱼优化算法确定SDAE模型中隐含层层数与节点数。通过实际生产过程中的连铸机扇形段拉矫力信号来验证所提方法的可行性。试验结果表明,WOA-SDAE可有效提取扇形段的故障特征,在测试集上的识别准确率达到92.23%。

玉米茎秆扶直包扎装置设计与试验

针对玉米植株在受到重大自然灾害时茎秆折断情况,从人因工程学角度设计了一套玉米茎秆扶直包扎装置。首先,以郑单958品种玉米植株为研究对象,建立扶直包扎物理对象模型,再基于此模型设计计算了便于用户操作的扶直包扎装置主要尺寸;最后,搭建了实物样机模型,并对玉米茎秆进行扶直包扎试验。结果表明:扶直包扎装置能够将折伤后玉米茎秆扶直且稳固,便于操作,促进玉米增产增质;传统组和装置组的扶直包扎效率分别为60.7株/min和16.7株/min,利用扶直包扎装置完成玉米茎秆扶直包扎效率高于传统包扎组,且扶直包扎效率稳定,具有很好的市场应用前景,对其他农林枝木的包扎具有一定的参考价值。

基于投影光条法智能矫直系统板形检测研究

针对多样化板材零件矫直,采用投影光条法对板形平直度检测进行了研究,旨在解决单件板材零件在矫直前、后的板形识别问题。通过研究光条图像的滤波去噪、边缘检测算法和中心线提取方法,并对条纹图像处理算法进行了大量的计算机仿真实验对比,选取了适合本系统的光条图像处理方法,实现了对板材零件的平直度计算和板形重构。研究结果表明,该系统的检测误差小于±0.5 mm,对于规则形状板材零件的板形识别,系统响应时间为1.5 s;对于有孔的不规则形状板材零件的板形识别,其系统响应时间为1.8 s。该方法可有效用于矫直系统中各类金属板材零件的平直度检测,并能显著提高矫直系统的自动化和智能化水平,是一种非接触式全局测量方法,能有效克服传统测量方式对板材表面的损伤。

方坯连铸机安装技术实践与分析

对连铸机设备安装施工过程的要点进行分析,详细阐述了连铸机钢包回转台、结晶器及振动装置、拉矫机、液压系统和辊道的安装流程、安装技术要求。通过现场安装连铸机生产线设备,不仅充分了解了设备的结构和运行原理,而且积累了安装经验,为设备后续的正常运转、维修保养奠定了基础。

综采工作面液压支架智能化关键技术及发展

综采智能化是现阶段煤炭工业发展的核心技术,液压支架作为煤矿综采设备中的核心设备,其智能化发展是必然趋势。介绍了液压支架智能化发展的意义,并阐述了液压支架智能化发展重点集中在姿态控制技术、自动跟机控制技术和工作面自动调直技术3个方面,同时说明了智能化技术是未来煤炭行业发展应用的主流技术,并预测了综采工作面智能化发展方向。

锅炉制造火焰矫正工艺探讨

介绍了锅炉集箱部件在制造过程中因不均匀焊接、热循环导致弯曲变形而进行火焰矫正的工艺方法和注意事项,比较了国内外锅炉行业标准和钢结构建造标准对热矫正的规定和指导性条款,考虑到热矫正对材料性能可能产生的不利影响,建议锅炉行业工艺规范标准化。

往复弯曲统一曲率定理证明及应用

关于在矫直领域中广泛应用的往复弯曲统一曲率定理,目前还没有一个简明而直观的数学推导和证明,本文基于载荷-挠度的弯曲理论模型,避开了压弯过程中应力、曲率、微积分方程等方面的复杂计算,重点关注压弯过程中弯曲挠度的变化,根据矫直定理对往复弯曲统一曲率定理进行了严谨的数学推导和证明,丰富了现有的矫直理论,为矫直工艺的制定提供了理论基础。在研究中开发了一种高度可调的垫块,在实际应用中效果显著,利用该垫块可以很方便、可控且稳定地进行矫直操作,在矫直过程中不用去理会每支弯钢的原始弯曲度,一般进行一次反压接触到垫块后卸载即可完成矫直,矫直后精度高并且平直度稳定,能满足各种平直度性能要求。

C3美标槽钢热矫生产实践

C3美标槽钢相对于国标槽钢而言,其腰部更厚,腿更短,在生产中矫直难度大,易造成头部外缘斜度和弯腰挠度超差的问题。通过优化孔型系统,在K1架次后新增高温矫直工艺,可以解决C3美标槽钢头部外缘斜度和弯腰挠度超差的问题。