基于U型弯曲光纤模间干涉的折射率传感

研究了去包层U型弯曲光纤的折射率传感特性．首先根据模间干涉理论，分析了U型光纤传感器的传感原理，指出干涉谱损耗峰波长与环境折射率和弯曲半径有关．利用单模光纤（SM-28）实验制作不同曲率半径的U型光纤传感器，把传感器的U型部分浸入不同折射率的液体中，研究其折射率传感特性．当U型光纤曲率半径为2．5～5．0mm时，传输光谱中均能观察到明显的模间干涉现象；当液体折射率从1．30RIU变到1．43RIU时，光谱损耗峰波长发生红移，且弯曲半径越大，折射率传感灵敏度越高；在曲率半径为5mm时灵敏度为207nm／RIU（折射率1．30～1．40RIU）和1220nm／RIU（折射率1．40～1．42RIU）．干涉峰的波形参量（半高宽、对比度）决定于包层模和纤芯导模之间的比例，当曲率半径为4mm时，损耗峰半高宽最小达3．2nm．综合半高宽和灵敏度两个参量，得出曲率半径4．5mm的U型光纤传感器品质因素最高，分别为43．1RIU-1（折射率1．30～1．40RIU）和191．2RIU。（折射率1．40～1．42RIU），可直接由SM-28单模光纤制成，且制作工艺简单、成本低、机械强度高不需要任何特殊处理，具有很好的应用前景．

超级钢板U型弯曲回弹的数值模拟和实验研究

板料弯曲后产生的回弹对冲压件的精度影响较大,用数值模拟对弯曲回弹进行精确预测具有非常重要的意义。本文利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元程序的显式-隐式连续求解功能,模拟了超级钢板料弯曲成形和卸载后板料回弹变形的过程,得到了超级钢板料在不同凸模圆角半径和模具间隙下弯曲成形后的回弹结果,将模拟计算的结果与实验数据对比,验证了计算结果的准确性。

T2紫铜箔材的U型弯曲变形

设计了箔板U型弯曲试验方案,使用不同凹模槽宽尺寸和圆角半径的微型模具,在三思微型试验机上完成了试验,分析了模具几何尺寸、箔板厚度等对箔板U型弯曲变形中冲头载荷、回弹以及表面质量的影响。研究结果表明,槽宽尺寸或圆角半径减小时,最大冲头载荷显著增加,且冲头载荷上升和下降速率都明显增大;对比两种不同厚度箔板的冲头载荷显示,冲头载荷减小速率明显快于横截面面积的减小速率,说明产生了明显的尺寸效应;另外,圆角半径或板厚减小,导致回弹角度增大,成形件精度降低;虽然成形件表面比较平整,但侧面出现划痕提示需要提高模具表面质量和采取润滑措施。以上研究结果对指导箔板微成形工艺设计具有重要意义。

滚轮可调式U型弯曲模

针对铝合金、铜合金等有色金属薄板在弯曲成形过程中表面容易划伤、产生塑性压痕,以及弯曲模具不可成形板料厚度不一的问题,通过分析影响板料弯曲成形工艺的主要因素,提出了采用将材料流入方式由滑动变为滚动成形的策略,并给出了具体的模具结构和设计要点。

U型弯曲支撑件冲模设计

根据制件的形状和生产要求,对U型弯曲支撑件进行了冲压工艺分析,重点阐述了冲压工艺方案的确定,并进行了排样设计;介绍了各种力和压力中心等工艺计算。采用冲孔—翻孔—弯曲—校正弯曲多工位级进模,提高了生产效率,减小了劳动强度。

U型弯曲模具磨耗分析及解决

U型弯曲模具在生产中易产生磨损现象,这种缺陷的发生会影响工件的质量和模具的使用寿命。为解决这个问题可以从工件材料、模具材料、模具入口形状等加以分析,现以我厂使用的汽车前纵梁为例加以说明。 我厂生产的汽车前纵梁是通过U型弯曲模生产的。产品形状如图1所示,模具简图如图2所示:

冲压速度对车身钢板U型弯曲回弹的影响

为明确冲压速度对回弹的影响规律,采用试验及数值模拟方法研究了冲压速度为0.05～50 mm·s^-1时SPCC和DP780车身钢板U型弯曲回弹量的变化情况,并分析了冲压速度对回弹的影响机理。试验结果显示：DP780钢板的回弹量高于SPCC钢板;SPCC钢板的回弹量随着冲压速度的增加而减小,DP780钢板的回弹量随着冲压速度的增加而增大。为提高成形部件的尺寸精度,需要考虑冲压速度对不同材料回弹行为的影响。数值模拟结果显示：SPCC钢板的回弹行为对应变速率不敏感,因为受惯性影响在侧壁区的上侧和下侧切线应力有较大差异;而DP780钢板受应变速率强化的影响,对回弹行为很敏感。

弯曲工艺对金属U型件弯曲角度影响的有限元分析

针对弯曲工艺参数对金属U型弯曲角度的影响程度,应用ANSYS12.0有限元分析软件建立了弯曲的有限元模型。并利用显式动力学LS-DYNA求解器,对中厚板U型弯曲过程进行了模拟,获得了不同凸模行程、凸模半径、凸凹模与工件摩擦系数及凸凹模间隙的弯曲角度。通过对板材弯曲过程的分析,揭示了成形时的塑性流动机理,分析了主要工艺因素对U型弯曲程度的影响规律。

板料U形弯曲模智能CAD系统

基于设计型专家系统及AutoCADActiveX开发技术,建立了板料U型弯曲模智能CAD系统的功能模型,包括产品信息模块、工艺设计模块、模具结构设计模块、成型分析模块等,使模具设计过程集成化。开发的板料U型弯曲模智能CAD系统,具有友好的图形界面和方便的菜单界面,可实现原始图形文件的选择,完成交互方式数据预处理,具有自动设计或按任务层次执行的干预设计功能,最终以图形文件和数据文件的形式输出结果。该系统为模具设计自动化提供了一条实用、可靠和高效的途径。

落料、弯曲复合模设计

通过对U型弯曲件的工艺分析,合理设计了落料、弯曲复合模,即在一个工位完成切舌、弯曲、切断3个不同工序的复合模结构。介绍了该模具的工作过程及设计要点。经实际生产验证,产品质量、生产效率和经济效益均得到了不同程度的提高。在考虑模具结构及成本的前提下,提高了复合模及连续模在模具生产中的占有比例,符合模具设计的发展方向。

氧传感器信号极弯曲加工模具设计

氧传感器信号极作为氧传感器的重要零件,在对加工工艺和加工设备等研究的基础上,设计了凸凹模组合方式的结构来进行氧传感器弯曲件加工,然后根据设计尺寸在Solid Works软件上进行三维造型及装配,最后采用ANSYS Workbench软件对模具进行分析。结果表明上下模的强度及刚度均满足使用条件且具有较高的安全裕度,同时根据该分析结果为两零件的进一步性能强化提供了措施。

304不锈钢表面化学钝化膜对Sn粘附行为的影响

为了研究化学酸洗钝化在低熔点金属Sn与304不锈钢粘附过程中的作用,通过浸泡腐蚀实验分析了液态Sn与U型弯曲后的酸洗钝化不锈钢的交互作用行为,探讨了Sn粘附对不锈钢基体浸泡腐蚀性能的影响.实验结果表明:Sn与304不锈钢相互作用在界面处形成了片状(Fe,Cr)Sn2化合物冶金层,酸洗钝化处理改变了冶金结合,使液态Sn与304不锈钢界面成为直接物理接触;U型弯曲破坏了钝化膜的完整性,未能阻止Sn与不锈钢的界面冶金结合,但降低了界面化合物层的厚度.浸泡腐蚀实验结果表明,Sn粘附层促进了不锈钢基体腐蚀.

铁路货车车体用耐候钢的抗应力腐蚀性能

以Q450NQR1和S500AW两种车体钢为研究对象,通过选用四点弯曲、U型弯曲、慢应变速率拉伸的应力加载方式和电化学测试相结合,研究了这两种车体钢的应力腐蚀开裂敏感性。结果表明:经50%屈服强度应力加载后,两种四点弯曲试样的开路电位最高,提高载荷,电位逐渐负移;经U型弯曲试验后,两种试样弯曲处均未发现裂纹,且随着腐蚀时间的延长,其开路电位负移并逐渐趋于稳定;经慢应变速率试验后,S500AW试样的屈服后塑性变形区域及弹性变形区域高于Q450NQR1试样的,其力学性能更好。

折板式弯曲模设计研究

介绍了折板式U形弯曲模具设计的要点,其毛坯依靠活动凹模块上的销钉或活动凹模腔定位,并利用外折板底面与凸模两侧设计倾角补偿工件回弹;阐述了该模具设计依据,其弯曲件拐角中性层圆心为凹模块回转中心,介绍了凹模块回转中心的计算方法。由该模具生产的U形弯曲件的尺寸精度、表面质量都较高。