基于“一个流”模式的车间生产线改善设计

通过对车间生产线布局传统模式与精益生产模式的对比分析,阐述了"U"型布置布局的优点。结合某车桥公司应用实例,通过生产能力调查、工艺流程分析、人员的组合搭配等步骤实现了"一个流"生产线改善设计,应用结果证实新的生产线改善设计对解决传统模式中存在的设备能力和人力平衡等问题有明显的效果,具有广泛的应用价值。

基于U型布局制造单元的构建研究

单元制造技术能够将大批量制造的经济性与中小批量制造的灵活性进行有效结合,受到现代制造业的高度关注与应用.以单元构建问题为研究对象,针对U型布局这一单元制造系统的特殊形式,综合考虑可选择的工艺路径、相应工序的加工时间、设备的种类、加工能力、设备形状大小、设备之间和单元之间的距离、搬运工具的搬运批量及费用等信息,通过数学规划法,以单元内和单元间总的物流费用最小和设备负荷差惩罚成本最小为目标函数,建立单元构建数学模型,进而应用遗传算法,通过数值案例对单元构建的数学模型进行求解,得出最优单元划分方案及其批量零件相应的最优加工方案.

基于单元化的“一个流”生产方式的应用分析

以A公司壳体部件生产为例,将单元化生产与"一个流"生产方式相结合,设计单元化的班组模式。选择功能简单、小型化的生产设备,并将六轴成直线型排列,将清洗—碰焊—滚丝布置成U型布局,在六轴至清洗机之间采用输送带输送的传动方式,在清洗、碰焊和滚丝各工序之间分别使用提升机进行连接。在"一个流"单元生产中,需要同时考虑设备产能的平衡及单元化成员工作效率的平衡。"一个流"生产模式可减少在制品的存储数量,提高生产效率,但也面临在制品检测、小批量产品的换线换模、"多面手"的培养等问题,需在实践中进一步完善。

基于单件流的服装生产组织与管理探讨

单件流是一种先进的服装生产方式,极大地依赖企业生产线组织和管理水平。对单件流生产概念及目标进行了概述,结合服装企业生产实际,对车缝车间生产线车位排布和站立式生产组织与管理方式进行了探讨。结果表明,U型排车位和站立式生产能有效地体现单件流生产的优势。提出了实施单件流生产的其他一些关键要素。

非对称U形电接触板级进模设计

分析并优化了非对称U形电接触板的冲压成形工艺,介绍了排样设计、模具整体结构设计及模具关键零件设计。模具设计采用三板式模架和滚珠导向机构,成形工序设计成多步骤逐步成形以实现制件的U形非对称弯曲,模具关键零件设计成镶块式结构。实践表明,排样方案可行,模具结构合理,制件质量稳定,为同类制件的模具设计提供了有益的参考。

悬空式格栅类吊顶对喷头灭火效果的影响

以方型格栅和U型方通这两种常见的通透性吊顶和常见喷头及布置方式为对象,研究格栅吊顶对喷头灭火性能及现场烟气的影响。调整喷头类型、数量、距顶棚的位置,设置4个工况进行分析,得出各工况的灭火时间、温度分布。研究表明,使用同样的格栅时,下垂型喷头较直立型灭火性能好;当设置高度一定时,喷头设置在格栅下方的灭火效果较上方好;当设置同样的下垂式喷头时,方型格栅吊顶对灭火效果影响较大。

轻型汽车整体式驱动桥柔性组装生产线设计方案

通过对轻型汽车整体式驱动桥产品组装工艺流程进行分析,合理布置各组装线顺畅衔接形式,达到了在线检测、标准化组装、非同步积放式输送、多种类产品共线一个流柔性生产模式的要求。

波浪形连接端子的多工位级进模设计

分析了波浪形连接端子零件的冲压成形工艺。介绍了零件成形所需的冲小圆孔、冲异形孔、冲方形孔、切边、打筋、打字、打凸、倒角、竖舌、压舌和成形等17工位的排样设计,以及模具结构特点和关键成形零件的设计;根据端子中间连接部位在U形弯曲时产品步距将会缩小的特点,着重讨论了利用斜楔块弯曲成形U形结构的方法。

自动化集装箱码头U形布局分析

传统自动化集装箱码头堆场垂直布置,采用高速轨道吊对称接力进行堆场集装箱水平运输,存在能耗高、端部装卸交互点集中且有限等突出问题。充分研究国内外自动集装箱码头布局现状和适应性,结合钦州港自动化集装箱码头生产运营特点和需求,探索适合钦州港的自动化集装箱码头的布局,提出堆场“U形垂直布置”的总体设计,并通过仿真技术提供数据支撑,为自动化集装箱码头布局的确定提供一种全新的模式。

平交路口远引掉头技术应用研究的思考

本文旨在提出符合我国交通特性的平交路口远引掉头技术应用研究思路。首先,作者对国内外研究现状进行了简要的回顾和总结,从中发现国内研究存在的主要问题;然后,从我国道路交通环境出发,有针对性地提出了基于微观仿真的技术研究思路。主要从中央分隔带开口布局、中央分隔带设计和机非分离的交通组织方案等方面,对远引掉头技术研究思路做了系统的规划。

自动化集装箱堆场平面布置创新设计

针对传统自动化集装箱码头堆场高速轨道吊水平运输能耗居高不下、交互点集中且数量受限等突出矛盾,通过大量的深入调研和专题研究,提出一种创新的U形垂直布置的港口模式,在钦州港自动化集装箱码头成功应用。该模式突破传统自动化集装箱堆场端部装卸的桎梏,体现了交通分离、交互简洁、直进直出的核心设计理念,充分适应新形势下钦州港自动化集装箱堆场的要求和运营特点。

单元制造的功能及应用研究

通过对单元制造基本工作原理的讨论以及与传统生产线布置方式的比较,分析了单元制造的基本功能、优点和在执行中的限制条件,并论述了单元制造在多产品族生产和联合布置等方面的应用特点,最后通过应用实例论证了单元制造的优点。

轿车保险杠装配线改善研究

以轿车保险杠装配线为研究对象,应用遗传算法对装配线进行优化设计。并利用MATLAB编程,以获得该装配线的最小工位数以及各工位作业分配情况。同时对装配线的布局、物料配送方式和器具进行改善,以获得较好的装配线平衡率。

自动化集装箱码头U型工艺仿真研究

为分析自动化集装箱码头采用U型工艺布局对码头装卸作业效率的影响,利用FlexTerm仿真软件建立U型工艺自动化码头仿真模型,可视化码头作业流程,并对比分析不同作业模式下传统布局自动化码头的作业效率,比较2种码头布局中各资源设备AGV(Automated Guided Vehicle)、场桥和岸桥的作业能力。仿真结果表明:U型工艺创新的堆场布局和装卸工艺,使码头各装卸设备的作业能力相较于传统自动化码头都有所提高,证明了U型工艺的优势,配置合理数量的码头资源设备可以提高U型工艺码头整体作业效率。

基于仿真的装配生产线布局设计与优化

基于离散事件仿真技术(DES),对某装配生产线开展了基于仿真的布局设计及优化研究工作,建立该仿真系统的目的是在现有制造模式的基础上,进行不同类型的生产线布局仿真设计试验,提出了一个装配生产线布局解决方案,减少生产线劳动力需求,解决生产瓶颈问题。在分析典型制造零件的制造工艺和生产线现有设备的基础上,提出了直线型布局、U型布局和平行U型布局装配生产线3种布局设计方案。在Witness软件平台上,利用装配生产线数据及经验数据,构建了基于DES的仿真系统。随后,在仿真系统中对这3种布局方式均进行了测试,通过结果对比对3种布局方案在生产线节拍平衡、制造成本和生产效率方面的仿真结果进行分析。结果表明,平行U型布局装配生产线方案是该装配生产线最佳的布局模式。

谈中高层异形柱框剪结构剪力墙的竖向设置

通过对中高层异形柱框剪体系的几种结构设计方案进行计算、分析和对比 ,讨论了剪力墙沿房屋高度的设置问题 ,提出了剪力墙沿竖向在建筑物顶部的 1/3处采用金字塔型布置方案 ,该方案既降低了工程造价又有利于顶部空间灵活布置 ,同时也避免了剪力墙沿竖向某层截断造成的结构竖向刚度突变 ,可以将该结构方案作为中高层异形柱框剪结构体系的推荐优选方案。

“一个流”单元生产在某车间的应用

本文简要介绍IE的基本概念及现场IE改善的方法,并通过生产线布局优化调整的案例,详细说明如何在生产现场推进IE,论证现场IE改善是适应市场需求,减少浪费以获取最大利益的有效方法。

6齿U形插片多工位级进模设计

叙述了6齿U形插片冲裁弯曲成形工艺,分析了零件的排样,介绍了模具结构设计特点,对模具凸模固定板、卸料板和凹模板等关键模具零件结构形式及加工工艺加以说明,经生产实践证明,模具结构合理,生产的零件尺寸达到了要求,为同类零件的模具设计提供一定的参考。

采用新的T型发射极技术的自对准InP/GaInAs单异质结双极晶体管的性能(英文)

研究了一种采用新的T型发射极技术的自对准InP/GaInAs单异质结双极晶体管.采用了U型发射极图形结构、选择性湿法腐蚀、LEU以及空气桥等技术,成功制作了U型发射极尺寸为2μm×12μm的器件.该器件的共射直流增益达到170,残余电压约为0·2V,膝点电压仅为0·5V,而击穿电压超过了2V.器件的截止频率达到85GHz ,最大振荡频率为72GHz ,这些特性使此类器件更适合于低压、低功耗及高频方面的应用.

高瓦斯矿传统双U条件下合理巷道布置研究

为解决传统双U条件下煤柱浪费、巷道维护困难等问题,理论分析了高瓦斯工作面新型巷道布置方法的难点与优点,通过数值模拟从煤柱应力分布特点、巷道围岩变形规律上确定了大煤柱合理宽度为60 m,在此基础上进行小煤柱沿空掘巷,确定了2辅助回风巷小煤柱的合理宽度为5 m,从而优化了2个工作面的巷道布置。