风电主轴UT缺陷分析

风电主轴产品粗加工扒皮后进行NDT检测,发现有一支产品芯部位置有缺陷,最大缺陷当量?7 mm,超标报废。对该产品进行低倍酸蚀、化学成分检验、金相观察。结果显示:UT缺陷为裂纹缺陷,由于钢包余量不足,浇铸钢水存在严重的偏析,在热加工过程中,在微区成分偏析区域形成应力集中,且氢含量偏高,弱化了晶界强度,形成裂纹。

典型Cr5支承辊UT缺陷分析与制造工艺优化

对大型Cr5支承辊的UT检测缺陷位置进行取试分析,判定缺陷性质,结合辊身径向组织分布规律,对支承辊的生产制造工艺提出优化方案,并应用于生产,产品内部质量取得了明显改善。

基于LabVIEW的超声检测虚拟仪器开发

介绍了在LabVIEW开发平台下开发超声检测虚拟仪器系统的过程,并给出基于VC++6．0环境编写数据采集卡动态链接库(DLL)驱动程序,通过LabVIEW的CLF模块调用这个DLL来实现数据采集。该系统不仅能实时显示采集的超声波信号,而且能够对焊缝的缺陷进行定位、定量和定性分析,实现了超声检测的数字化、图像化、智能化、自动化。

大型铸件超声波检测工艺控制

超声波检测大型铸件时,应制定严格的检测工艺并加以控制。要综合考虑各方面因素对缺陷进行评判。必要时还需采用磁粉、射线方法进行复验。

气体绝缘输电线路铝制外壳焊缝无损检测试验对比分析

通过对铝制壳体缺陷试样检测的试验和仿真分析,研究比较了相控阵检测(PA)、常规射线检测(RT)和常规超声检测(UT)3种检测方法对气体绝缘输电线路铝制外壳焊缝检测的有效性。试验结果表明,对于危害性比较大的面积型缺陷,超声检测及相控阵超声检测的检出率优于射线检测;相控阵检测更容易找到检出缺陷的最佳角度,具有更高的危害性缺陷检出率,能获得更多的缺陷特征信息。试验结果为苏通综合管廊工程气体绝缘输电线路(GIL)外壳无损检测工艺制定提供了依据。

超厚壁无缝钢管纵向缺陷超声波检测探讨

介绍了超厚壁无缝钢管的接触法和水浸法检测方法,分析了超厚壁无缝钢管的声束覆盖区域。分析认为:当钢管的厚径比大于0.26,无论纯横波法还是变型横波法均无法探测钢管内壁缺陷,所以采用“小角度折射纵波+折射纯横波”检测超厚壁钢管纵向缺陷;采用双探头的探伤,实际上对钢管截面的内圆(r~0.5R)部分实施的是纵波检测,而对外圆(0.5R~R)部分实施的是横波+纵波检测。

焊缝无损检测中未焊透与未熔合的识别

未焊透与未熔合是油气输送管道对接焊缝的常见缺陷,且危害性较大。介绍了未焊透与未熔合缺陷的概念及其特征,分析了未焊透和未熔合缺陷的危害及产生原因。为了能正确辨识焊缝中的未焊透和未熔合缺陷,避免漏检、错判并能准确地判别检测结果,提高缺陷的检出率,给出了超声波检测和X射线检测对该类缺陷的识别方法。最后,提出了预防焊缝中产生未焊透和未熔合缺陷的措施。

环类锻件缺陷分析与预防措施

分析低合金高强度环锻用钢锭超声检测不合格的原因。分析表明,导致检测不合格的夹杂物主要为硫化物、氧化铝和部分保护渣成分。适当降低浇注温度、做好夹杂物的变性处理和采取保护浇注可提高钢锭质量。

核电主管道锻件心部裂纹缺陷性质分析

核电主管道锻造毛坯在中心棒套料加工过程中发现中心棒的一段出现裂纹,并伴有大量碎块。对中心棒及碎块金属进行化学成分分析、低倍、高倍检验和能谱分析,并采用Jmatpro对316LN钢平衡析出相进行了计算。结果表明,裂纹区域存在的大量条状和粒状α-Cr析出相导致局部塑性降低,变形不协调,在锻造过程中形成了裂纹。

焊趾部位缺欠的超声检测及分析

详细介绍了双面螺旋埋弧焊焊趾部位缺欠的超声检测工艺和方法,通过金相分析验证了其有效性。分析了焊趾部位缺欠对焊缝力学性能的影响及焊趾部位缺欠产生的原因。为了我国油气输送管网建设的百年大计,提出应通过订货附加技术条件来弥补现行的焊趾部位缺欠超声波验收标准的不足。

航空复合材料无损检测与评估技术研究进展回顾

针对近10余年来航空复合材料无损检测与评估(Nondestructive Testing and Evaluation,NDT&E)领域涌现出来的新研究新进展,分3个部分进行了回顾:在第1部分,重点回顾了近年航空领域复合材料NDT&E技术及其研究进展,给出了部分代表性的研究结果回顾;在第2部分,简要地回顾了不同NDT&E方法在航空复合材料结构制造、服役、维修过程中的实际应用情况;在第3部分,结合航空复合材料的研发与应用对NDT&E技术的新需求,分析了目前和今后在航空复合材料NDT&E所面临的技术挑战。涉及超声、X射线、红外、ESPI(激光电子剪切)、THz(太赫兹)、涡流、电阻法、声振法等方法在复合材料方面的研究与应用新进展。

球形封头插入式接管角焊缝超声波检测缺陷的计算机辅助定位

由于球形封头插入式接管角焊缝的非正交性,按常规超声波探伤定位方法来确定超声信号的缺陷位置,会给探伤人员造成一定的错觉,甚至影响缺陷定性准确性和返修成功率。本文以60万kW高加水室封头人孔角焊缝超声波探伤为例介绍了如何利用VBA建立角焊缝超声波探伤计算机缺陷程序辅助探伤人员定位。

超声波在判定大型轴类锻件缺陷中的应用

利用超声波检测原理,结合超声波检测波形图对大型轴类锻件常见缺陷如内部夹杂物、细小裂纹、白点等进行判定,对各种缺陷的形成机理进行分析,以实现对各类缺陷的准确定位与定性。

轧制工艺对EA4T车轴钢内部质量的影响

通过超声波探伤、缺陷解剖、低倍检验、光学显微镜金相分析等,探讨轧制工艺对EA4T车轴钢内部质量的影响。结果表明:EA4T车轴钢在相同加热、冷却制度下,采用相同的?1 100 mm开坯机轧制,当轧制道次由17道次减少到15道次,平均压下量增加5.67 mm。超声波探伤超过?2.0 mm平底孔当量的缺陷数量由10个减少到1个,超声波探伤超过?3.2 mm平底孔当量的缺陷数量由3个减少到0个;探伤合格率高15%以上。采用大压下量15道次轧制的EA4T车轴钢,内部缺陷形貌为典型的缩孔残余,疏松孔洞数量少且细小;采用17道次轧制的EA4T车轴钢,内部缺陷为缩孔残余加密集的疏松孔洞。采用大压下量轧制可以有效消除EA4T车轴钢连铸坯的心部缺陷。

关于钢板焊缝超声检测能力验证中缺陷板稳定性的探讨

钢板焊缝超声检测(UT)能力验证项目相关环节包括缺陷板的选择、检测机构的现场检测、检测结果的统计分析、能力验证结果的发布等。现对本次能力验证项目中所选择缺陷板的稳定性问题进行探讨。

超声波探伤在钢结构中的应用

介绍了在大直径管、大焊接工字钢施工中用超声波探伤检测焊缝缺陷的方法,具体包括仪器的调试、探头的选择和应用、对比试块的使用、操作技术和经验等。

窑用大齿圈缺陷的原因分析及其修复和改进实践

水泥用回转窑的大齿圈是回转窑的关键部件,也是生产制造控制中的重点、难点部件。结合10多条2500～6000t/d项目回转窑大齿圈制造、应用实践经验与教训,重点就大齿圈裂缝缺陷和凸台组织疏松、气孔缺陷的修复进行了详细介绍;同时对大齿圈的结构设计和制造工艺改进进行分析介绍。

模铸钢锭锻件UT缺陷分析

我司作为风电主轴行业龙头企业,一直秉承着质量第一的管理方针。日前在生产过程中,UT检验发现一支缺陷严重超标的产品,最大当量为9 mm,处于产品法兰芯部位置处。为了探明缺陷造成的原因,对该产品进行低倍酸蚀、成分检测、金相检测、电镜扫描等理化检验解剖分析,结果显示:UT缺陷为模铸保护渣夹渣,由于保护渣未经烘烤,在浇铸时钢水卷入其中,最终凝固形成缺陷。建议严格控制冶炼工艺,所有原辅料必须经过烘烤方可投入使用。

氩气泡致管线钢内部缺陷的控制理论与实践

随着石油和天然气工业的快速发展,对管线钢的强度、韧性和焊接性能的要求不断提高。优化连铸过程中的氩气密封工艺对于减少或避免因氩气泡引起的内部缺陷至关重要,对提高管线钢产品质量具有重要意义。以L485M管线钢为研究对象,通过控制连铸结晶器浸入式水口密封氩气的流量和铸机拉速等参数研究了密封氩气流量对管线钢L485M内部缺陷的影响规律,并提出优化的浸入式水口密封氩气流量和拉速以解决氩气泡导致的连铸坯内部缺陷问题。研究表明,浸入式水口密封氩气流量过大时会在浸入式水口内产生氩气泡,易被铸坯凝固前沿捕获导致铸坯内部缺陷的发生,在轧制后形成椭圆扁平状缺陷,分布于距钢板上表面位置;密封氩气流量升高或拉速提高均会导致钢板缺陷发生率的上升,合理的氩气流量和铸机拉速是保证气泡能及时上浮而不进入铸坯的重要参数。规格为260 mm×2070 mm的L485M管线钢板坯的合理拉速为0.75 m/min,分体式水口的氩气流量不宜大于2.5 L/min;采用整体式水口可有效避免氩气泡造成的铸坯内部缺陷。研究结果对完善管线钢连铸过程的氩气密封工艺理论和提高管线钢产品质量具有重要意义,对其他钢种的浸入式水口密封工艺优化、连铸拉速对氩气泡致钢坯内部缺陷的影响、氩气泡在连铸保护浇铸工艺中的作用行为也具有借鉴意义。

17CrNiMo6渗碳齿轮轴缺陷分析及预防措施

磨机用大型17CrNiMo6渗碳齿轮轴在半精车后超声波探伤过程中发现通轴存在严重超标缺陷。通过低倍试验、宏观断口分析、化学分析、金相分析和电镜分析等方法对其超标部位进行解剖定性分析。结果表明:17CrNiMo6齿轮轴锻件的缺陷性质为白点。结合大型锻件白点的成因及齿轮轴实际生产工艺情况,提出针对性的预防措施,有效避免了齿轮轴白点缺陷的产生。