叶片UT检测用扫查架的开发及应用

随着风电叶片的不断升级,叶片的安全系数逐渐降低,使客户对叶片各项工艺要求更严格。风电叶片成型后,使用UT扫描设备检测主梁腹板的粘接和灌注质量,以保证叶片后期的高性能作业。在UT检测过程中,员工使用“C扫”支架将检测探头贴合在叶片外侧,由2名员工手抬检测探头,实现支架转移。整个过程由1人操作设备,1人在叶片表面刷涂检测液,2人进行设备搬运转移,存在人员浪费问题。本文介绍了一种叶片UT检测用的扫查架及其与常规检测方法相比的优势,验证了该技术的应用价值。实践表明,与常规检测方法相比,该技术可优化2名操作人员,实现2人操作,并且其检测的有效性均能满足性能要求,具有较高工程应用价值。

核电蒸发器焊缝UT检测“根部反射回波”分析

对于缺陷性质的判定,国内外标准都有提到,主要分为五大类:裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣。其中裂纹、未焊透、未熔合为面状缺陷,存在扩张危险,不论缺陷的长度,往往此类缺陷均不能被接受;气孔、夹渣为体积型显示,往往参考其回波幅值和/或缺陷长度是否超过规定限值才会判定其合格与否。发现缺陷后准确的对缺陷进行性质判定,显得尤为的重要。文章通过两台蒸发器现场生产过程中主承压焊缝超声检测时遇到的类似波形,通过信号幅值对比,波形动态静态波形的观察,进行数据记录,并以及将缺陷挖开返修看到缺陷后的小结。方向是:为焊缝根部信号缺陷定性时提供一个“端角反射”方面思路的参考。

AP1000 CB20薄板UT检测方法

AP1000 CB20底部锥板与环板之间的T形钢为6.5mm厚钢板,焊接接头形式为CJP,按照设计要求需要进行UT检测。对于板厚在8mm以下的焊缝,目前国内外并没有具体的、系统的检测标准参照。采用焊接模拟件和解剖试验等方法,参照标准要求,研究出一种薄板的UT检测方法,有效地检测了焊缝质量。

焊缝超声检测缺陷定型新法

对焊缝超声检测,提出根据脉冲回波和相控阵法所获得的缺陷衍射回波幅度比,将缺陷分为体型缺陷和面型缺陷的新方法。设计并制作了专用表型试块,试块中设有一系列深度位置不一、自身高宽比不同的体型缺陷和面型缺陷,选用不同的相控阵探头,不同的声束角度,通过实测试验,找到了回波幅度比与缺陷高宽比的相关性曲线,界定了缺陷定型的三个区域(体型区、面型区、过渡区)。此法对承压设备UT效可靠评定验收焊接质量,满足法规标准要求,具有重要意义,值得推广应用。

符合ASME要求的承压设备焊缝超声相控阵检测(一)

结合国际权威法规ASME最新要求,研讨承压设备焊缝超声检测使用相控阵(PA)技术的重要条件和方法要领,突出该技术的工程应用实际和装置选项须知。旨在为国内承压设备推广应用PA技术、制定相应行业标准和刷新、升级UT人员的操作技能,提供有用借鉴。

论无损检测在A级锅筒中的应用

为了保证A级锅筒的焊缝质量就必须进行相应的检测;常用的是无损探伤检测方法 ,包括:射线检测(RT)、超声波检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT);由于锅筒材料的铁磁性特点,最常用的无损探伤方法为:RT、UT、MT,着重从探伤工艺的角度进行分析。

超声检测在实际工作中的应用

在无损检测方法的脉冲反射法超声检测中,通常发现三种缺陷:能清晰分辨其位置和波幅的缺陷;难以分辨的缺陷;不能发现的缺陷。文章针对以上三种情况在脉冲反射法超声检测中提出了解决方法和看法,以便实际检测过程中更加有效的发现和判别缺陷,对提高无损检测人员的实际操作能力有一定的帮助。

关于钢板焊缝超声检测能力验证中缺陷板稳定性的探讨

钢板焊缝超声检测(UT)能力验证项目相关环节包括缺陷板的选择、检测机构的现场检测、检测结果的统计分析、能力验证结果的发布等。现对本次能力验证项目中所选择缺陷板的稳定性问题进行探讨。

基于CAE模拟软件的油分桶铸件的生产工艺

介绍了油分桶铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,利用数值模拟软件对铁液的充型过程及凝固过程进行模拟分析,确定了较为合理的铸造工艺,通过实际生产验证,铸件尺寸精度达到CT11级,铸件表面光洁,无裂纹、夹渣气孔、黑点、非金属夹杂等缺陷,金相组织和力学性能均符合验收标准。最后指出:通过使用CAE模拟软件可以获取铸件的热节、模数、缩松分布、温度场、凝固液相等关键性参数,辅助优化工艺,降低铸件生产过程中出现冷隔、大面积紊流、憋气、关键区域出现缩松的风险,提高铸件一次性投产成功率。

钢结构焊缝超声波检测对缺陷定性浅析

使用A型脉冲反射超声波对钢结构焊缝进行检测,对发现的反射体进行性质判定的分析。从焊接缺陷的成因及反射波的特点着手探讨焊接气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹的区别及判定方法。通过检测分析,促进焊接工艺改进,为提高焊接操作人员技能水平提供参考依据。

大壁厚窄间隙焊缝根部侧壁未熔合缺陷有效检出方法研究

介绍了大壁厚窄间隙焊缝结构及焊接工艺特点,结合该类焊缝根部侧壁未熔合缺陷的特征,选定有效检出的检测方法(TOFD、常规UT、PAUT),通过检测试验确定缺陷尺寸和位置,跟踪缺陷区的消缺返修,验证检测方法的可靠性,从而确定了有效检出大壁厚窄间隙焊缝侧壁未熔合缺陷的方法,确保焊缝内部质量得到有效控制。

NDT技术在煤矿安全中的应用

煤矿提升设备是煤矿生产的主要设备之一,随着现代煤炭企业的发展,对煤矿提升容器重要承载的产品质量、结构安全和使用的可靠性提出了越来越高的要求,而在役设备的重要承载件最常见也是最危险的缺陷就是疲劳裂纹,特别是早期疲劳裂纹更是难以用目视检查发现的,因此引入了NDT技术。

大型风力发电机叶片拉挤片材层间树脂填充研究

针对大型风力发电机叶片应用拉挤片材的灌注生产过程,探究拉挤片材层间树脂填充的影响因素,从而提出一种更有利于拉挤片材层间树脂填充的灌注工艺。通过对拉挤片材的层间织物的规格、拉挤片材的结构外形、以及导流系统的铺设方案的对比试验,来确定拉挤片层间填充的影响机理。首先分析确定拉挤片材层间影响的几大因素,然后制定试验方案;通过对比试验的UT(无损检测)检测结果来确定拉挤片材层间的树脂填充性的影响机理。通过对拉挤片材的层间树脂填充性研究,为风力发电机叶片提供更可靠的灌注工艺方案。

大型滚圈铸造工艺探讨

介绍了大型滚圈的铸造工艺及改进。滚圈内在质量要求高,加工后周身UT检测达到国标Ⅱ级,本文就滚圈的铸造工艺及缺陷进行了分析,并对工艺进行改进,生产出了合格的产品。

中厚板防层状撕裂工艺

对工程特殊节点制备相应的工艺评定试验,焊接方法为GMAW-CO2,焊接工艺为多层多道焊,试件完成后对试件进行UT、MT、拉伸、冲击、弯曲试验。通过UT和MT检测结果合格,钢板板厚为20 mm的翼缘板焊后未出现层状撕裂;拉伸试验断裂均在母材,拉伸试验合格;硬度和冲击性能均良好;背弯试验时在较小的剪力和弯矩下出现脆断,裂纹在翼缘板中间出现,裂纹为层状撕裂。从工艺上优化焊接接头坡口形式,保证焊接接头的综合机械性能,防止层状撕裂的发生。

高含硫长输管线焊接质量控制措施

介绍川东北天然气项目高酸性气田长输管线焊接质量控制方法。从焊接及检验人员、管材与焊材、焊接工艺措施、焊接检验检测和焊缝标注、焊缝返修几个方面阐述了长输管道焊接过程接的质量控制要点,保证焊接质量、提高焊接接头抗腐蚀性能、确保高酸性输送气管线的安全运行。

焊缝UT缺陷定型新法

对焊缝超声检测,提出根据脉冲回波和相控阵法所获得的缺陷衍射回波幅度比,将缺陷分为体型缺陷和面型缺陷的新方法。设计并制作了专用表型试块,试块中设有一系列深度位置不一、自身高宽比不同的体型缺陷和面型缺陷,选用不同的相控阵探头,不同的声束角度,通过实测试验,找到了回波幅度比与缺陷高宽比的相关性曲线,界定了缺陷定型的三个区域(体型区、面型区、过渡区)。此法对承压设备UT高效可靠评定验收焊接质量,满足法规标准要求,具有重要意义,值得推广应用。

核电用管状能力验证试块中缺陷的精度检验

采用射线检测(RT)、超声检测(UT)及解剖测量等方法,对自主研发的管状能力验证(PDI)试块中植入的真实缺陷进行测量,分析植入后的缺陷几何尺寸及位置坐标参数与设计值之间差异。本次检测涉及4种不同规格的试块,共计16处缺陷,均为裂纹。结果表明:试块表面裂纹植入痕迹已完全消除,植入后裂纹形态真实,闭合度较好,且端点清晰,无二次扩展现象。植入后的裂纹与试块母体形成完全冶金结合,植入焊缝无任何异常的信号反射界面或次生缺陷。经RT和UT之后确认缺陷的几何尺寸及位置坐标的平均绝对值偏差小于2.0 mm,经解剖测量,其平均绝对值偏差小于1.0 mm,精度满足核电厂在役检查能力验证的要求。