弱酸性固化剂对UF树脂固化性能的影响分析

为研究不同种类固化剂对弱酸性起始合成脲醛树脂(UF)固化性能的影响,选用6种固化剂研究固化剂对弱酸性起始合成UF树脂的固化速度、适用期、胶接材料的胶接强度和材料甲醛释放量的影响.研究结果表明:单组份固化剂中,双氧水作为固化剂时UF树脂适用期最长,氯化铵固化速度最快;双氧水加入量是UF树脂质量的5%时,树脂胶接材料的甲醛释放量最低,胶合强度最高;聚醋酸乙烯酯、磷酸二氢铵、氯化铝、柠檬酸和尿素组成的多组分固化剂适用期最长.氯化铵、硫酸铝和尿素组成复合固化剂的UF树脂固化物的甲醛释放量和固化温度最低.

三聚氰胺草酸盐与氯化铵作为UF固化剂的性能对比

以三聚氰胺草酸盐(MOX)和氯化铵分别作为脲醛树脂(UF)的固化剂,然后以相应的改性UF胶粘剂压制胶合板,并探讨了不同固化剂对UF的固化时间、胶合板的胶接强度和甲醛释放量等影响。结果表明:以MOX作为固化剂时,相应UF的固化速率相对较慢,由该改性UF胶粘剂压制而成的胶合板,其胶接强度相对较高,甲醛释放量略高于含氯化铵体系;含MOX固化剂的UF胶粘剂,其DSC曲线峰顶温度(86.22℃)和吸热量(51.14 J/mg)低于含氯化铵体系,并且含MOX体系的固化反应比较平稳。

氨基硅烷偶联剂改性凹凸棒石在UF胶粘剂中的应用研究

利用不同硅烷偶联剂改性ATP(凹凸棒石)或SiO2-ATP,并制备了相应的UF(脲醛树脂)胶粘剂。探讨了改性ATP或SiO2-ATP的工艺条件及其对UF胶粘剂的甲醛释放量、剪切强度等影响。结果表明:含氨基的硅烷偶联剂(A-1160和KH-792)对ATP/UF或SiO2-ATP/UF胶粘剂的甲醛释放量、剪切强度的影响较大;当w(A-1160或KH-792)=15%(相对于ATP质量而言)、w(改性ATP)=10%(相对于甲醛和尿素总质量而言)时,经60℃、3 h吸附后,相应UF胶粘剂的甲醛释放量分别下降了53.27%或53.04%,剪切强度分别增加了57.27%或46.73%;当w(A-1160或KH-792)=15%、w(改性SiO2-ATP)=10%时,经60℃、2 h吸附后,相应UF胶粘剂的甲醛释放量分别下降了34.84%或48.82%,剪切强度分别增加了68.88%或55.38%。

强酸工艺制备低甲醛释放量的MUF胶粘剂

采用强酸工艺制备低F(甲醛)释放量的MUF[M(三聚氰胺)改性UF(脲醛树脂)]胶粘剂,并探讨了M掺量、固化剂类型及掺量对胶合板性能的影响。研究结果表明:当w(M)=4%(相对于F和U总质量而言)、w(硫酸铵)=2%(相对于UF的质量而言)时,MUF胶粘剂的综合性能相对最好;由该胶粘剂压制而成的3层胶合板的胶接强度(为1.5 MPa)相对最大,5层胶合板的F释放量(为0.33 mg/L)达到E0级Ⅱ类胶合板的标准要求。

UF-G低毒脲醛树脂在胶合板上的应用研究

UF-G低毒脲醛树脂在胶合板上的应用研究结果表明,最佳调胶参数为面粉添加量25%,固化剂添加量1.2%;最佳热压工艺参数为热压温度110℃、热压压力1.2 MPa、热压时间60 s·mm-1、涂胶量300 g·m-2。在此条件下压制出的胶合板甲醛释放量达到E1级,且胶合强度满足国家标准的要求。

弱酸性起始条件合成改性UF胶粘剂的工艺及性能研究

以聚乙烯醇(PVA)和三聚氰胺(M)作为改性剂,采用正交试验法探讨了最终n[甲醛(F)]∶n[尿素(U)]、M掺量、M的加入方式和PVA掺量对脲醛树脂(UF)胶粘剂游离F含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当最终n(F)∶n(U)=1.2∶1.0、在第2批U加入后添加M、w(M)=1%和w(PVA)=1%(均相对于U总质量而言)时,改性UF胶粘剂的游离F含量、胶接强度均满足GB/T 14732—2006标准要求;由上述UF胶粘剂压制而成的Ⅱ类胶合板,其F释放量(为2.89 mg/L)远小于GB/T 9846—2015标准中E2级指标要求。

中密度纤维板用超低n(F)∶n(U)比例MUF胶粘剂

采用"碱-酸-碱"传统合成工艺、n(F)∶n(U)比例降至0.96∶1、尿素分3次投料、调节三聚氰胺的加入量以及加入方式、加入聚乙烯醇(PVA)等其他助剂、控制缩聚温度为90℃和缩聚阶段的pH为4.8左右等,制备MDF(中密度纤维板)用MUF(三聚氰胺-尿素-甲醛共缩聚树脂)胶粘剂。研究结果表明:MUF的游离甲醛含量低于0.2%、固含量约53%,并且其固化时间和黏度等均适用于MDF的制备;当w(总三聚氰胺)=4%、w(前期三聚氰胺)=2%时,选择适宜的热压工艺,所得MDF的性能[如内结合强度(IB)、静曲强度(MOR)、弹性模量(MOE)和吸水厚度膨胀率(TS)等]和甲醛释放量(7.94 mg/100 g)均达到GB/T 11718—2009标准要求。

脲醛树脂固化特性对胶接性能、甲醛释放量的影响

用 3种低毒脲醛树脂胶粘剂压制胶合板及中密度纤维板试验 ,对不同固化体系UF树脂胶粘剂的胶接性能和甲醛释放量进行了研究。结果表明 ,不同固化体系UF树脂胶粘剂产品的胶接性能和甲醛释放量有所不同。胶合板试验中 ,氯化铵与盐酸组成的固化体系胶接强度最高 ,氯化铵与过硫酸铵组成的固化体系甲醛释放量最低 ;不同施胶方法 ,中密度纤维板甲醛释放量也有较大差别。

氧化淀粉改性脲醛树脂胶粘剂的合成工艺研究

以氧化淀粉作为改性剂,采用正交试验法探讨了最终n(甲醛或F)∶n(尿素或U)、淀粉氧化时间、氧化淀粉加入量和交联时间等对氧化淀粉改性UF(脲醛树脂)胶粘剂的游离甲醛含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当最终n(F)∶n(U)=1.2∶1、淀粉氧化时间为3 h、氧化淀粉加入量为10%(相对于甲醛和尿素总质量而言)和交联时间为60 min时,氧化淀粉改性UF胶粘剂的游离甲醛含量低于0.09%、胶接强度为1.48 MPa且耐水性明显提高;此时,相应胶合板的甲醛释放量(0.04 mg/L)满足GB/T 9846.3—2004标准中E0级指标要求。

落叶松生物油改性脲醛树脂胶粘剂的制备与性能研究

以自制落叶松热解生物油为原料,采用萃取法制备富酚油;然后以此作为UF(脲醛树脂)的改性剂,考察了富酚油含量对改性UF胶粘剂性能的影响。结果表明:富酚油组分复杂,其中酚类物质含量为53.87%;当w(富酚油)=10%(相对于尿素质量而言)时,改性UF胶粘剂的综合性能较好,由其压制而成的3层杨木胶合板的胶接强度(1.23 MPa)和甲醛释放量(1.05 mg/L)均优于未改性UF胶粘剂。

改性脲醛树脂合成工艺与胶合性能的关系

应用二次正交旋转组合设计方法进行实验设计,对改性脲醛树脂合成工艺与胶合性能的关系进行研究。重点分析了实验因素(终摩尔比、三聚氰胺加量、聚乙烯醇加量和浊点温度)对改性树脂胶合性能(胶合强度、预压强度和甲醛释放量)的影响。结果表明,胶合强度、预压强度和甲醛释放量的回归方程是显著的、拟合的,可以很好地描述胶合性能的变化趋势。影响胶合强度、预压强度和甲醛释放量最显著的因素是终摩尔比,终摩尔比越大则胶合强度、预压强度和甲醛释放量越大;增加三聚氰胺用量有利于胶合强度的提高和甲醛释放量的降低,但不利于预压强度的提高。聚乙烯醇的用量增加对提高预压强度有利,但对甲醛释放量的变化没有作用。

二氧化钛在脲醛树脂胶黏剂中的应用研究

比较加入不同量的纳米二氧化钛与普通级二氧化钛对脲醛树脂性能的影响及用其制造胶合板的甲醛释放量和胶合强度的影响。研究结果表明,普通级TiO_2加入量为2%时,树脂胶合强度最大,但对板材甲醛释放量没有显著影响;纳米级TiO_2加入脲醛树脂中在日光下搅拌20min能有效提高脲醛树脂的胶合强度,加入量为0.5%时,对用甲醛与尿素物质的量比为1.3:1的脲醛树脂胶压制的胶合板,其板材各项性能指标都超过国家标准E_1级板材要求。

E_0级胶合板用间苯二酚改性脲醛树脂胶粘剂的研制

以间苯二酚为改性剂,采用弱酸起始合成工艺制备了UF(脲醛树脂)胶粘剂,并着重探讨了合成工艺条件对UF胶粘剂游离F(甲醛)含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当n(F)∶n[尿素(U)]=1.1∶1.0、初始p H=5.5、w(间苯二酚)=4%(相对于U质量而言)和反应温度为85℃时,UF胶粘剂中的游离F含量降至0.05%,胶合板的F释放量达到了E_0级水平(≤0.50 mg/L)、胶接强度(0.81 MPa)达到Ⅱ类胶合板的指标要求,并且耐水性明显提高。

降低中密度纤维板甲醛释放量技术

对中纤板脲醛胶生产工艺及参数进行了改进 ,使用少量甲醛捕捉剂 ,同时调整优化中纤板生产工艺 ,使得脲醛胶的游离甲醛含量降到 0 .1%～ 0 .3% ,所产成品板经国家建筑装饰装修材料监督检验中心检测 ,甲醛释放量由原来的每克板中 0 .35～ 0 .5 0mg ,下降到每克板中 0 .0 9～ 0 .2 2mg,达到国家GB185 80 - 2 0 0 1《室内装饰装修材料 -人造板及其制品中甲醛释放量限量》中E2级板标准。

乙二醛-尿素树脂提高脲醛树脂固化速率和性能的研究

在酸性介质中合成了一种无F(甲醛)的环保型GU(乙二醛-尿素树脂),并探讨了其用作UF(脲醛树脂)固化剂的可行性。研究结果表明:GU含有共轭结构、大量的氨基和羟基等活性基团,并且其Mr(相对分子质量)分布较宽且比较零散,主要以加成产物和低聚物为主;当m(GU)∶m(UF)=5∶95时,不另加固化剂而制备的胶合板之干态胶接强度和F释放量,均满足GB/T 9846.3—2004标准中的指标要求。

膨胀蛭石粉对阻燃胶合板性能的影响

为了探索提高胶合板阻燃性能的新途径,将膨胀蛭石粉(EVMT)添加在胶黏剂中,制备阻燃胶合板。对胶合板性能的检测结果表明:试样的阻燃性能明显增强,甲醛释放量降低,但板材胶合强度亦有不同程度的降低,烟密度升高。

脲醛树脂化学构造与胶接性能、甲醛释放量及固化特性关系的研究

采用3种典型的脲醛(UF)树脂合成方法合成UF树脂,并对合成UF树脂的性能、化学构造、胶接性能、甲醛释放量及其固化历程进行了研究。揭示了UF树脂化学构造与合成方法、胶接性能、固化特性及甲醛释放量之间的相关关系,证明UF树脂的胶接性能、固化历程、甲醛释放量与UF树脂的化学构造直接相关,尤其是树脂中羟甲基含量与结合方式、亚甲基的构造对树脂性能影响最大。

胶合板用改性脲醛树脂的调制与应用

分别就改性脲醛(UF)树脂的调胶pH值以及面粉加量对胶液胶合性能的影响进行讨论。结果表明,随着pH值降低,胶合强度和预压强度增大,固化时间和适用期缩短,甲醛释放量降低;面粉用量增大对胶液粘度影响显著,对胶合强度、甲醛释放量有不利影响,但可改善预压性能。综合考虑生产实际,以pH值4.5和面粉加量20%为宜。

脲醛树脂中面粉填充量对胶合板性能的影响

在脲醛树脂合成过程中经过适当脱水,加入三聚氰胺;在调胶时加入面粉等作为填充剂来减少脲醛树脂的实际使用量,最终达到降低胶合板甲醛释放量的目的。在调胶时,加入一定量的纳米S iO2、API胶粘剂,可保证胶合强度满足国标要求。

废浸渍纸粉末用作胶合板脲醛树脂胶填料的研究

为降低脲醛树脂胶调胶成本,及有效利用三聚氰胺树脂浸渍纸废料,将浸渍纸边回收、粉碎,以替代工业面粉用作脲醛树脂胶填料,制备胶合板。结果表明:浸渍纸粉末用量为树脂质量的10%～15%时,试板的胶合强度最高;甲醛释放量随浸渍纸粉末比例的增加而降低。浸渍纸粉末作为胶合板用脲醛树脂胶的填料具有可行性。