一种铝合金壳体压铸模具设计

通过对壳体零件的结构和成形性分析,重点对模具设计的主要环节进行了详细的分析与研究;分析设计了模具的分型面位置、浇注和排溢系统的结构以及推出机构,采用在侧面厚壁处多点浇口的结构形式;对模具的型芯、型腔做了具体的结构设计,采用型腔在定模、型芯在动模的普通两板式结构形式;并且型芯和型腔部分制作成活动镶件,便于修理、更换,模具结构简单、实用,完全满足模具的设计要求。

汽车冲模水冷延时系统的应用研究与实践

阐述了水冷延时系统在汽车冲模中的应用与实践,解决了车身安全结构件在传统冲压工艺中成形困难、塑性变形不彻底等问题,通过压缩空气和电磁阀控制,驱动带有水冷系统的延时氮气弹簧实施延时压边拉深成形,制件成形效果良好。

基于TRIBON M3的STRUCTURE模型实现板材零件套料

针对TRIBON M3软件的铁舾件生产设计STRUCTURE模型的套料出图问题,基于TRIBON VITESSE开发接口,采用Python语言进行编程。该程序在STRUCTURE模型出制作图的同时,能生成材料和零件套料清单,导入CADWIN进行套料排版后,用TRIBON Nesting模块出套料图和切割指令,实现了STRUCTURE模型中板材零件套料功能。

汽车封油螺丝脱外螺纹三板模设计

针对发动机油封螺丝的注塑成型要求,设计了一种有脱外螺纹功能的模架结构改进型三板模具。模具一模四腔,单腔使用单个点浇口进行浇注。模具中,针对塑件外壁外螺纹不能使用哈弗滑块进行侧抽芯脱模的问题,设计了一种液压马达驱动的外螺纹型芯旋转式脱外螺纹机构,有效地解决了这一难题。外壁凹槽使用哈弗滑机构实施脱模。综合塑件的外壁脱模机构的安装需要,模具三板模架由简化型四板式三板模架改进为五板式三板模。

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。

基于频响函数虚部的板结构损伤检测方法研究

仅利用损伤后的板结构频率响应函数虚部,建立二维板结构的损伤定位指标,避免了由于建立未损伤有限元计算模型所引起的损伤检测误差。提出了一种基于测量点平均互相干性的加权格式,以减小测量系统误差对检测效果的影响。数值算例详细对比了模态振型指标、均匀载荷面指标和频率响应函数虚部指标对板结构损伤定位效果。最后,通过一多损伤薄板结构的损伤检测实验,验证了该指标具有良好的损伤敏感性和抗噪声能力。对于实际工程中的薄板结构损伤定位研究具有一定的意义。

钢筋混凝土结构预埋件的计算与分析

由锚板和对称配置的直锚筋所组成的受力预埋件在现行《混凝土结构设计规范》（GB 50010—2002）中,只提供了锚筋的总截面面积As的计算公式和锚板厚度t的最小构造要求。实践证明：锚筋对锚板外的传力板边缘的弯矩是决定锚板厚度的重要因素。按现行《钢结构设计规范》（GB50017—2003）在分析计算锚板厚度的基础上,提出可不再计算锚板厚度的构造要求。

粉条机薄壁净化斗双哈弗滑块机构模具设计

针对薄壁净化斗塑件上端有缩颈、下端有外圆凹槽的特点,设计了特殊的两板模来实现其自动化注塑生产。模具模腔布局为一模一腔,分两次开模打开。为了减小料流对型芯的冲击变形及避免薄壁塑件壁厚的均匀性变差,采用内侧两点扇形浇口进行浇注,同时对型芯中央成型件做锥台配合定位以增强型芯的稳定性。通过设置多个成型件分多次脱模的方式,减小了因脱模力过大造成的薄壁塑件脱模变形。脱模机构中,设置了2组、四面分布的哈弗滑块来实施缩颈、圆凹槽特征的脱模。利用动模的第一次开模驱动来实施定模抽芯机构的侧抽芯,利用动模的二次开模驱动来实施动模抽芯机构的侧抽芯,有效地简化了模具结构,降低了模具的制造成本。

多工位级进冲压全工序数值模拟关键技术研究

综合运用UG、HyperMesh和Dynaform建立了某高强钢板汽车安装座件的13工位级进冲压全工序数值模拟排样条料模型,采用多工位多工序级进冲压法对冲压成形全工序进行了有限元数值模拟,并对关键的第三、四工位的正、反拉深进行了详细分析,通过对毛坯及凸包形状进行修正后重新建模获得了理想的模拟结果,据此设计制造出了该零件的13工位级进冲模,成功冲制出了左右对称的一套两件的某汽车安装座零件,成形质量经过检具检测满足使用要求,现该级进模已投入批量生产.

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。

车身制件翻边整形模设计研究

对翻边整形模结构进行了分类,阐述了其压料板行程、压料力及压力源设定原则,基于实例探讨了翻边整形模典型结构工作原理及设计要点。结果表明:依据压料板使用情形的不同,翻边整形模结构有下压料板式、上压料板式及双压料板式等3种类型,分别适用于向上、向下及双向翻边整形工序。

扰流片分离流动特性的数值研究

在非结构网格下 ,采用SIMPLE算法结合两层带状边界层模型求解雷诺平均N S方程 .研究了底部间隙对平板扰流片引起的分离再附流动结构的影响 .结果表明带底部间隙扰流片的流动结构主要由顶部绕流和底部间隙射流影响 .底部间隙的大小决定了射流的强度 ,最终决定了绕流的结构 .随着底部间隙的增大 ,绕流经历了封闭单涡回流区、射流干扰回流区以及平板绕流 3种流动结构 .它们之间的分界点分别是用扰流片宽无量纲间隙g h =0 .2 ,0 .4.底部间隙 0 .2 <g h <0 .4,底板压力分布基本保持不变 ,因此不会影响其应用于飞机部件的静态气动特性 .

华北板块南缘北东地区构造特征及矿井瓦斯主控因素

通过华北板块南缘北东地区的弧形构造特征、形成时代和瓦斯分布特征的研究,得出如下结论:1徐宿弧形构造限于丰沛断裂与蚌埠隆起北缘的五河断裂间,为形成于早三叠世后、晚侏罗世前的推覆构造;其形成与动力来源可能是扬子板块沿着郯庐断裂带向西或北西方向俯冲于华北板块之下的碰撞拼贴作用。2徐宿弧形推覆构造中和面外侧引张、内侧挤压的构造应力场是导致位于弧形内侧的宿东向斜内煤矿瓦斯富集、外侧闸河向斜瓦斯含量相对较少的主因之一;煤矿区内岩浆岩体(脉)的侵入改变了这种本应规律的瓦斯分布图案。岩浆活动和构造作用共同构建了华北板块南缘北东地区的构造和瓦斯分布图案。

华北聚煤区南部煤田构造格局演化及其控制因素探讨

华北聚煤区南部以盖层构造差异和聚煤作用的'南型北相'性质而有别于华北主体。秦岭-大别山造山带和双沟推覆带-郯庐断裂带,是控制煤田构造格局形成和发展的两大区域构造系统。按板块构造观点,研究区的构造演化可划分为3个阶段:(1)古陆壳板块演化——聚煤坳陷形成阶段;(2)板内挤压变形——煤田构造主要形变期;(3)伸展裂陷阶段——决定煤系现今赋存状况。

墙趾可更换组合剪力墙抗震性能试验研究

为研究墙趾可更换组合剪力墙的抗震性能,设计并制作了2片带有可更换墙趾构件的波形钢板-混凝土组合剪力墙试件。采用拟静力试验和ABAQUS有限元软件模拟的方法,分析了内置波形钢板波纹方向对墙趾可更换组合剪力墙抗震性能的影响。试验结果表明:各试件墙趾构件先于主体构件破坏,且在达到极限位移角前其破坏主要集中于可更换墙趾构件;墙趾可更换组合剪力墙其内置波形钢板竖向波纹与横向波纹相比,抗侧承载力提高18.3%,延性系数提高28.69%,累积耗能量提高3.3倍,且具有更低的承载能力退化速率、刚度退化速率、等效黏滞阻尼系数减小比和刚度退化比,并且初始刚度有略微提高,即内置竖向波纹钢板组合剪力墙具有更优的受力性能和抗震性能;通过ABAQUS有限元模型分析与试验过程对比,其破坏形态与试验现象基本吻合,说明本文所建立的有限元模型具有一定的可靠性。

塑性安全气囊盖板结构分析与优化

将由聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物制备的安全气囊盖板作为研究对象,通过有限元仿真分析方法模拟了安全气囊的爆破过程,并对其主要结构进行理论分析;同时,采用计算机Isight和Tosca 2款软件,分别对安全气囊盖板开口槽结构参数对应的力分布的影响以及斜向开口槽结构参数的优化设计方法进行研究。结果表明,在安全气囊爆破过程中,其横向开槽口处的最大应力为25.55 MPa,明显高于两侧斜开槽口处的最大应力(16.12 MPa),极易造成安全气囊盖板开槽口完全打开用时过长等缺陷;安全气囊盖板斜向开口槽的深度和长度对斜向槽的应力分布的影响较大,并且通过Tosca软件完成了对两侧斜开槽口处的宽度、深度及长度,3个结构参数的优化设计(优化后分别为4.6、7.2、12.6 cm),有效地改善了安全气囊盖板开槽口处的应力分布不均匀的现象,实现了斜开槽口处的应力分布与横向开槽口处的应力分布一致,保证了安全气囊爆破时,安全气囊盖板能合理、迅速地打开,使产品的安全性能显著提升。

汽车防撞梁外板冲压工艺设计

目的研究汽车防撞梁外板的冲压成形工艺,解决汽车覆盖件拉延成形过程中,在工艺补充面设计、压边力和拉延筋的布置时存在不确定性的问题。方法以汽车覆盖件防撞梁外板为例,基于曲面造型和有限元模拟软件,对其冲压成形过程进行了设计、模拟和优化。结果在优化工艺参数和合理改善零件结构后,获得了较理想的成形效果,为实际工艺设计和试模生产提供参考依据。结论提出一种优化新思路:利用冲压工艺多工序相结合的特点,合理调整零件内部结构,可以有效降低拉延成形工序的制造难度,从而提高制件质量。

一种链板式零件的气动可调铣削夹具

介绍了一种链板式零件专用夹具的设计过程,主要针对在铣床上加工薄壁型并且具有通孔的零件,对工件的孔心定位方法以及对工件形状和装夹问题进行了详细的分析和说明,设计了一种该类异形零件的专用夹具,实现了该类异形零件的装夹和定位;采用静力学分析方法研究了工件在夹具设计中是否满足加工要求,通过对变形云图和应力云图的分析,找出最优设计方案。该夹具定位准确、装夹便捷,并且具有良好的经济效益。

二板式注塑机合模结构系统刚性分析

注塑机合模机构系统刚性设计非常重要。目前二板式注塑机已经越来越成为大型注塑机的主流趋势,而对二板机合模系统刚性的研究依旧较少。文章从二板合模机构的机械刚性和液压刚性两方面进行解析,研究后发现合模机构在合模-注射过程中的力学特性并不相同,模具的不可逆回弹也会影响到机构的二次延伸。在设计二板式合模机构系统刚性时,机械、液压构成的串联刚度考虑非常重要。

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。