无氧铜深孔钻削仿真与试验研究

针对无氧铜深孔钻削时存在断屑难、易粘结等问题,采用仿真分析和试验研究相结合的方法,对无氧铜深孔钻削过程中切屑形态的变化进行了研究。基于ABAQUS软件对无氧铜深孔钻削过程进行了仿真,分析了进给量与转速的组合对切屑形态的影响规律,并进行了试验研究。研究结果表明:当转速为255 r/min、进给量为0.07 mm/r时获得短切屑,可实现顺畅排屑,为易切削难断屑材料的深孔钻削加工参数的选择提供了一定的参考依据。

上引铸造无氧铜杆的气孔特征及其形成机理

采用光学显微镜观察了上引法铸造无氧铜杆出现的气孔缺陷，结果发现：气孔以铜杆轴心为中心，均匀分布于一环形区域内。从上引铸造的凝固特点及热力学的观点分析了上述气孔的形成机理，认为气孔是由于水蒸汽Ｈ２Ｏ（ｇ）所造成，即溶解于铜液中的氢（Ｈ）和氧（Ｏ）发生水蒸汽反应：２［Ｈ］＋［Ｏ］＝Ｈ２Ｏ（ｇ）。水蒸汽与潮湿的气候及未严格干燥的炉料密切相关。

杂质元素及加工工艺对无氧铜接触线性能的影响

通过对引进上引法无氧圆铜杆生产线的技术改造,试制了无氧铜接触线,并研究了杂质元素及加工工艺对无氧铜接触线性能的影响·结果表明:Fe含量对无氧铜接触线电阻率影响较大,当w(Fe)超出20×10-6～30×10-6时,电阻率超标;S,O,H含量对其强度及电阻率影响不大,但对其塑性影响较大,当w(S)超过38×10-6,w(O)超过8×10-6,w(H)超过0 6×10-6时,无氧铜接触线塑性显著下降·S含量取决于电解铜原料,Fe,O,H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程·生产中应选择优质电解铜原料,严细操作,并对一切与铜液接触的原辅材料和器具进行干燥或烘烤,同时应对熔化炉、保温炉、流槽进行覆盖保护和还原处理,以防止氧化和吸气·

稀土对无氧铜杆生产工艺及产品性能的影响

研究了微量稀土对上引法无氧铜杆生产工艺及产品性能的影响。结果表明 :加入适量稀土一方面可提高上引法无氧铜杆生产工艺的稳定性 ,另一方面可提高无氧铜杆的力学性能及电导率。

氧、氢、硫含量对上引法连铸工艺过程及产品质量的影响

研究了微量元素对上引法连铸生产无氧铜杆工艺过程及产品质量的影响.结果表明:S、O、H的影响最为显著,当S质量分数超过38×10-6,O超过8×10-5,或H超过0.8×10-6时,工艺性能变差,使铸造及拉伸过程中断杆及断线率急剧增高.S含量取决于电解铜原料,O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程.生产中应选择优质电解铜原料,并对一切与铜液接触的原辅材料和器具进行干燥或烘烤,同时应对熔化炉、保温炉、流槽进行覆盖保护和还原处理,以防止氧化和吸气.

电磁脱氧-电磁连铸法生产高性能无氧铜

提出一种在国内企业现有装备基础上生产高性能无氧铜的电磁脱氧-电磁连铸的方法,并完成工业试验和批量生产。结果显示,采用多级电磁搅拌方式,可实现大尺度、高性能无氧铜材料的非真空、低成本、连续性生产,并在材料组织和物理、机械性能方面优于目前生产的同类材料。电磁搅拌系统及工艺的优化是实现铜液脱氧的关键。连铸电磁场、结晶器、电磁参数与铸造工艺的匹配和优化,对铸坯组织、性能、质量有重要影响。

无氧铜接触线加工工艺及产品性能研究

通过对引进上引法无氧铜杆生产线的技术改造,试制了无氧铜接触线,并研究了无氧铜接触线加工工艺及产品性能。结果表明:Fe含量对无氧铜接触线电阻率影响较大,对于85mm2 无氧铜接触线,在w(Fe)超过2 0×1 0 -6时,电阻率超标;S、O、H含量对其强度及电阻率影响不大,但对其塑性影响较大,当w(S)超过3 8×1 0 -6、w(O)超过8×1 0 -6、w(H )超过0 .6×1 0 -6时,无氧铜接触线塑性显著下降。S含量取决于电解铜原料,Fe、O、H含量取决于上引法连铸的生产工艺过程。

二冷区位置及冷却水量对无氧铜薄板坯连铸过程的影响

以某铜加工厂无氧铜水平连铸机列实验结果为依据,利用PROCAST对无氧铜薄铸坯水平连铸过程二冷区位置及冷却水量进行分析。结果表明:降低结晶器冷却水量,加入二冷区有利于在减小热应力的同时满足该铜加工厂对铸坯出结晶器后的温度要求;二冷区的冷却水量越大,铸坯最终趋于稳定时的温度越低;因出结晶器后为空冷,二冷区位置不同对铸坯出结晶器后温度影响较小。

铸坯宽厚比对无氧铜水平连铸坯表面质量影响分析

不同宽厚比的铸锭会对无氧铜连铸坯表面质量以及铸坯后续加工工艺产生重要影响。以某铜加工厂水平连铸设备调试数据为基础,利用Pro CAST模拟软件,通过改变铸坯不同厚度,获得无氧铜连铸坯温度场及应力场的分布规律,给出了无氧铜连铸坯宽厚比的建议取值,为无氧铜水平连铸工艺路线的制定提供了理论依据。

无氧铜深孔套料加工工艺的试验研究

根据无氧铜的材料特性和切削加工性能,进行了无氧铜的大直径深孔套料加工试验,并设计了套料钻和加工工艺。试验结果证明,切削过程稳定可靠,通过套料加工可显著提高无氧铜的材料利用率。

大孔径无氧铜腔体深孔套料工艺研究

大孔径无氧铜腔体部件是原子核反应堆一个重要部件。根据无氧铜基本性质、物理化学特性、钻削特性和大孔径无氧铜腔体零件工艺特点和结构特点分析,结合大孔径无氧铜腔体零件加工质量要求,设计出大孔径无氧铜深孔套料加工的工艺;通过大孔径无氧铜深孔套料加工试验验证了大孔径无氧铜腔体深孔加工工艺的可行性。

水平连铸无氧铜带坯工艺条件研究

潜流式水平连续铸造坯锭-高精冷轧工艺生产无氧铜带材的关键工序是熔铸过程,它决定着无氧铜加工材的两个内在质量指标——致密度和氧含量。对铸造工艺来说,若参数匹配不妥,铸坯内会存在晶粒粗大、显微裂纹、缩孔、缩松、偏析等组织缺陷,使致密度降低,这也是冷加工报废的主要原因。通过连铸工艺参数的正交实验,建立了铸坯致密度与主要工艺参数之间的神经网络描述,网络模型与遗传算法结合对工艺参数的组合进行了优化,改善了铸坯的组织质量,提高了铸坯致密度。

影响无氧铜生产质量的因素与控制措施

针对无氧铜生产的工艺特点 ,分析了原辅材料、熔铸工艺及检测方法等对无氧铜产品质量的影响 ,并结合国内无氧铜生产现状 ,提出了保证和稳定无氧铜产品质量的控制措施。

无氧铜深孔圆弧成型套料钻研制

根据无氧铜深孔腔体零件加工的需要:在565.7 mm深孔处加工半径为30 mm的圆弧腔体,进行深孔套料钻力学特性分析,设计外排屑深孔圆弧成型套料钻,通过在刀体上分别加装半径为29.5 mm和29.9 mm两种刀片实现粗、精加工;并通过套料加工试验,选择最优切削工艺参数,基本实现无氧铜深孔腔体零件的深孔加工,取得了较好的加工效果,为后续加工提供必要的保证。

浅析杂质元素对铜杆质量的影响

本文简述了各种杂质元素对连铸连轧低氧铜杆及上引连铸无氧铜杆组织与性能的影响,分析了杂质来源,并提出了提高铜杆质量的方法和措施,这对实际生产具有一定的指导意义。

无氧铜生产实践

本文介绍了无氧铜生产工艺 ,探讨了其技术条件控制 。

无氧铜杆连铸机组常见设备故障分析及处理

通过多年的生产实践探索,针对无氧铜杆连铸机组常见设备故障进行了归纳、分析,并提出了相应的解决办法,有效地保障了机组的安全、高效、低耗、环保和经济运行,对提高企业的经济效益具有十分积极的作用和非常重大的意义。

稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆工艺中的应用

简述了稀土添加剂在上引铸造无氧铜杆中的工艺试验，讨论了稀土添加剂在上引无氧铜杆中的作用及其应用效果。

无氧铜的制备及电子铜的发展趋势

铜因其具有优良的导电导热性能和良好的工艺性能,在电子元器件制造业中得到广泛应用。随着电子元器件工业的发展和对材料性能要求的不断提高,目前大量使用的普通铜材被无氧铜及铜银合金材料逐步取代将是近期的发展趋势。

使用上引连铸无氧铜杆生产电气化铁道用硬铜承力索工艺研究

本工艺方案探索使用上引连铸无氧铜杆替代热轧黑铜杆来生产电气化铁道接触网用硬铜承力索生产工艺创新,采用连铸杆→Y型冷轧→拉伸工艺,通过控制冷加工量、温度、摩擦等要素,生产满足TB/T3111-2005《电气化铁道用铜及铜合金绞线》标准要求的硬铜承力索(绞线)。