可调V形块在轴类零件检测装置中的应用

对大批量轴类零件外径形位公差的检测,采用传统的方法调节计量量具费时费力。该检测装置通过旋转手轮,来调节V形块的高度,使零件的外圆与检测量具接触,完成不同外径零件的检测工作。检测装置结构简单,调整方便,可适用于多品种、大批量的外圆类零件的测量,有很大的推广价值。

V形块定位方式定位基准的确定及其定位误差的计算

分析工件以外圆柱面在V形块上定位的特点,明晰工件回转轴线和外圆母线之间的关系。以工件回转轴线和外圆母线为定位基准,在实际工作中,可以不必拘于现有成论,本着基准重合的原则,灵活选用定位基准,以提高定位误差的计算速度。

具有椭圆度误差和棱圆度误差的工件外圆在V形块上定位的误差分析

分析了具有椭圆度误差和桂圆度误差的工件外圆在V形块上定位时的误差问题，并得出了定位误差的计算公式，从而说明了这两种形状误差对V形块的精确定位是不容忽略的。

基于V形块定位误差的尺寸链求解工艺尺寸算法探讨

本文在V形块定位误差的基础上,探讨用尺寸链理论和方法求解在光轴和台阶轴上加工槽(或孔)的工艺尺寸,并分析各环误差的计算处理方法。

V形块定位的圆度误差分析

文中结合车间过程检测的实际,对在V形块上定位的轴承外圈的圆度误差进行了分析,得到了圆度误差的计算公式,并以此为基础,给出了棱圆度误差的推导公式。然后通过程序计算,找到了一个合适的测量偏角。这对于轴承过程检测具有重要的意义。

V形块定位误差计算的通用公式及其应用

文章分析了V形块定位的基本要素,提出V形块定位误差计算的通用公式,并列举实例进行说明。

V形块测量方法分析与测量不确定度评定

利用坐标测量法对V型块角度进行了测量。结果表明,虽然坐标测量法的测量精度比正弦法测量精度低,但在测量时所用的测量基准与加工基准保持一致,且剖面加工质量对测量精度影响较小,坐标测量法是V形块角度测量的最佳方法。

V形块定位的基准位移误差分析

定位误差的分析与计算是夹具设计和机械加工中不可或缺的重要工作。定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差,基准位移误差计算比较麻烦。阐述了运用定位基准的极限位置计算基准位移误差的方法,并通过实例说明了如何分析、计算V形块定位方式基准的位移误差。

采用双圆柱代替V形块定位误差的分析

在轴、销类零件的加工过程中,用双圆柱代替V形块定位,由于结构大为简化,不但降低了夹具制造成本,而且缩短了夹具准备周期。本文对轴、销类用V形块定位和双圆柱定位的定位误差进行了分析。

螺旋式可调V形块机构

介绍了螺旋式可调V形块的结构及调整范围,结构简单,调整方便,可适用于多种外圆类零件的测量及加工,有很大的推广价值。

一种活动V形块定位误差的简便算法

本文通过对活动V形块定位误差的计算分析 ,剖析了活动V形块的定位作用及其机理 ,在此基础上 ,提出了一种活动V形块定位误差的简便计算方法。

V形块在零件检测中的应用

V形块在零件检测中用处很大。它不仅适用于轴类零件的检测,而且适用于等腰三角类零件的检测。

用活动V形块压紧曲轴毛坯面

用活动Ｖ形块压紧曲轴毛坯面姚广鹰，安云集，隋军，谭延军（辽宁省丹东５１８内燃机配件总厂邮编１１８００９）我厂加工的六拐曲轴（见图１）工艺安排用曲轴车加工第四主轴颈（即６和７曲臂中间的轴颈）。但在加工过程中经常发生“扎刀”现象，即刀具扎进工件，使切削力...

V形块法测量圆度误差原理及应用

系统地分析了Ｖ形块法测量圆度误差的基本原理，建立了Ｖ形块法测量圆度误差的数学模型．研制了Ｖ型圆度仪， 解决了大型轴类零件圆度误差在线测量问题．

关于V形块中工件定位误差计算方法的讨论

对国内现行工艺及夹具设计专著中V形块定位方法的定位基准选择、定位误差计算方法进行了分析 ,并提出了自己的看法

V形块定位误差计算的新方法

本文全面分析了工件在Ｖ形块中定位时的定位误差计算方法，对Ｖ形块的定位基准的选择，提出了不同于其它观点的新看法。

活动V形块的定位功能及定位误差分析

本文用三种不同的方法分别对活动V形块定位的定位误差情况进行了分析计算，通过对定位误差计算过程的分析，剖析了活动V形块的定位作用及其机理，并在定位功能分析的基础上，提供了活动V形块定位误差的简便计算方法。

V形块定位方式中定位误差的两种算法比较

本文分析工件外圆柱面以V形块定位位误差的产生原因,指出V形块定位的设计基准和定位基准,并提拱定位误差的两种计算方法,并加以比较,以提高计算速度和准确度。

V形块槽半角偏差对工件定位精度的影响

为探究回转体类工件在V形块上定位时V形槽半角偏差Δ_(α)对定位误差的影响,以注塑模具浇口套止转槽加工为例,采用极限位置法,分析了三种工序尺寸下单因素V形槽半角偏差Δ_(α)、工件尺寸偏差Δ_(d)和双因素Δ_(α)、Δ_(d)对工件定位和几何误差的影响,分别推导出了误差的计算公式,获得各因素下工件不同工序尺寸产生定位误差的特征。结果表明,单因素Δ_(α)时,引起各工序尺寸的定位误差均为0.122 mm,Δ_(α)引起的定位误差与工序基准无关,产生0.244 mm的对称度误差影响了加工表面的位置精度。双因素Δ_(α)、Δ_(d)综合作用产生的定位误差是各因素对定位误差产生影响在工序尺寸方向上的代数和。