VIM-ESR-VAR三联冶炼工艺对9Cr18Mo轴承钢洁净度的影响

试验9Cr18Mo轴承钢(/%:0.98C,0.21Si,0.32Mn,0.005P,<0.001S,16.95Cr,0.51Mo)经500 kg真空感应炉(VIM)-电渣重熔(ESR)-真空自耗重熔(VAR)三联工艺冶炼,锻造开坯并轧成Φ30 mm棒材。试验和分析了9Cr18Mo钢中的气体、有害元素的含量和非金属夹杂物。结果表明,三联工艺是提高轴承钢洁净度的有效方法,试验9Cr18Mo钢中氧含量0.000 8%,氮含量0.003 8%,硫含量<0.001%,通过控制原材料的Ti和五害元素含量,成品材中Ti<0.002%,Sn,As和Sb分别<0.002%,Pb和Bi分别<0.000 1%;三联工艺钢中非金属夹杂物数量少,90%以上的夹杂物尺寸小于3μm,达到了很高的洁净度水平。

冶炼工艺对15-5PH钢质量影响

本文主要阐述了真空感应、电渣重熔、真空自耗重熔和AOD工艺冶炼的一些特点,以及采用不同工艺冶炼对15-5PH钢质量的影响,同时,对进口料也进行了解剖分析。采用现行三种工艺冶炼15-5PH钢,质量完全可以达到美国进口料的实物水平。通过对比分析认为,采用电炉+AOD+真空自耗工艺冶炼,在保持优良质量的前提下,可以大幅度降低成本,提高市场竞争力。

RESEARCH AND DEVELOPMENT OF NEW SUPERALLOY REMELTING PROCES

Shanghai No.5 Steel Co., Ltd. has recently introduced a set of 5-ton protective atmosphere elec-troslag remelting furnace and a set of 10-ton helium-cooling vacuum arc remelting furnace, both of them are the first one of its kind in China. With these equipment, remelting processes about alloy GH4169, CH2132 and GH738 were researched, the process of producing alloy GH4169 by VIM+VAR+ESR triplex-process was developed, and their effects were discussed.

镍合金与钛合金熔炼炉对比与选择

通过对几种常见镍合金与钛合金冶炼熔炉的特点介绍与对比,总结各熔炉的优缺点,从而对采购的选择提供可靠、重要的参考。对比分析认为:"真空感应炉+电渣熔炉"或"真空感应炉+真空自耗炉"是高品质高温合金和耐蚀合金等特种材料的主要生产工艺;真空自耗炉与电子束冷床炉均是冶炼钛及钛合金的首选设备。

特殊钢特种冶金技术的新发展

特殊钢是钢铁材料中的高技术含量产品,其生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。重点对生产高品质特殊钢的真空感应熔炼技术、电渣冶金技术、真空自耗重熔技术和电子束重熔技术的最新进展进行了介绍。特殊钢冶炼新技术的不断出现和发展必将使特殊钢的质量得到不断提高,从而在国民经济建设中发挥重要的作用。

高性能GCr15轴承钢中夹杂物控制与疲劳性能

GCr15轴承钢的冶炼工艺对钢的疲劳性能具有显著影响。研究了LF＋VD、电渣重熔（ESR）和真空感应＋真空自耗（VIM＋VAR）冶炼工艺对钢中氧、氮、硫的质量分数和非金属夹杂物的分布特征以及疲劳性能的影响规律。结果表明,VIM＋VAR冶炼钢中氧和氮的质量分数分别为0.000 5%和0.001 6%,夹杂物总数量仅为1.54个/mm^2。ESR冶炼钢中氧和氮的质量分数分别为0.001 8%和0.011 0%,夹杂总数量为17.78个/mm^2,夹杂物尺寸均小于13μm。LF＋VD冶炼钢中硫的质量分数为0.002 6%,钢中硫和氧的质量比为3.7,夹杂总数量最多为20.73个/mm^2,大于13μm的夹杂物中CaS和CaS与Oxide复合夹杂比例较高。旋转弯曲疲劳试验结果表明,LF＋VD、ESR和VIM＋VAR冶炼钢的安全疲劳极限分别为980、1 164和1 158 MPa,引起疲劳破坏的夹杂物类型与制备工艺有关,LF＋VD冶炼钢的夹杂物有CaS、CaS（Oxide）和CaO·Al2O3,ESR冶炼钢的夹杂物有Al2O3和CaO·Al2O3,VIM＋VAR冶炼钢的夹杂物有TiN、MgO·Al2O3和CaS（Oxide）。依据真实应力因素和疲劳寿命,钢中夹杂物的危害程度由大到小依次为TiN、CaO·Al2O3、MgO·Al2O3、Al2O3、CaS（Oxide）和CaS,夹杂物类型和尺寸的不同导致了GCr15轴承钢安全疲劳极限的差异。