影响20CrMnTiH钢钛收得率的因素分析

本文简要分析了50吨LF炉生产20CrMnTiH钢时影响钛收得率的因素，并提出了改进措施。

提高含钛不锈钢钛收得率的工艺实践

为提高含钛不锈钢钛的收得率,基于铁水三脱→K-OBM-S转炉→VOD→LF→CC生产工艺路线,采用Fe Si和Al复合脱氧的方式,提高钢中w(Al),且控制钢中w(O)≤25×10^(-6),并在连铸过程中采取降低钢中w(O)及炉渣氧化性、控制钢中合理的w(Al)、控制吹氩强度及搅拌时间、防止二次氧化等措施,使钛的收得率由75%提高到85%。

TC4钛合金卷的热连轧工艺研究

TC4轧制(热轧、冷轧)均以单片式轧制为主,产品最终均以单张板形式交货,而单片式轧制时效率低,材料收得率低,为了提高轧制效率和材料收得率,本文利用某钢厂的热连轧装备,研究了TC4钛合金卷的热连轧工艺,主要对比两种不同的表面状态和不同粗轧工艺,成功试制出5.0 mm卷带,通过最终退火和酸洗后可看出,TC4表面包覆纯钛层的板坯通过粗轧7道次热轧,后续退火酸洗后表面质量较好,力学性能满足GB/T 3621—2022要求,为今后的批量工业化生产打下良好的工艺基础。

提高00Cr12Ti铁素体不锈钢钛回收率的工艺实践

00Cr12Ti超低碳铁素体不锈钢(%:≤0.030C、10.50～11.75Cr、6×C～0.75Ti)由90 t K-OBM-S转炉-90 t VOD-90 t LF-CC工艺冶炼。生产实践表明,随钢中自由氧含量(5～10)×10^(-6)和吹氩搅拌时间(1～12 min)增加,钛的收得率降低;LF喂钛线时钛的收得率高于VOD过程加块状钛合金;控制钢中全氧含量≤35×10^(-6),自由氧含量≤6×10^(-6),VOD过程(Cr_2O_3+FeO+MnO)≤1%,搅拌时间5～10 min,氩气流量50～80 L/min,用LF喂钛线工艺,可使钛的收得率达60%～75%。

VOD精炼1Cr18Ni9Ti钢Ti收得率的探讨

本文论述了炉渣碱度、渣中（Cr2O3）含量。

VOD精炼1Cr18Ni9Ti钢Ti收得率的探讨

本文论述了炉渣碱度、法中（Cr2O3）含量、加Ti前的温度及Ti—Fe粒度等对VOD精炼1Cr18Ni9Ti钢Ti的收得率的影响。

宁钢Q355B钛微合金化生产实践

近年来,工业领域稳步发展,对工程用钢的要求也越来越高。低合金高强度结构钢Q355B质量提升,成为各钢企的竞争点,对Q355B进行钛强化成为主流方向之一。文章梳理了钛元素控制难点,总结了宁钢Q355B钛微合金化试验方面的工作,重点就如何提高钛元素的收得率、稳定性进行了阐述,以供参考。

钒钛磁铁矿非高炉冶炼工艺技术探讨

对国内外钒钛资源利用现状进行了分析,分别讨论了钒钛磁铁矿高炉冶炼工艺技术以及钒钛磁铁矿非高炉冶炼技术的发展现状与冶炼效果,并探讨了高炉与非高炉冶炼钒钛磁铁矿工艺技术存在的问题。高炉通过喷吹焦炉煤气、氧气高炉等技术,可以有效降低冶炼过程碳排放,减少冶炼过程碳耗,但存在着操作难度大、无法完全替代冶金焦等问题;非高炉冶炼工艺包括转底炉直接还原—电炉冶炼、气基竖炉直接还原-电炉、COREX熔融还原以及HIsmelt熔融还原等工艺路线,能进一步降低碳排放,并大幅减少冶金焦的使用,但是,依然存在V、Ti收得率不高、顶煤气利用效率低等缺点。基于以上研究,结合西昌钢钒的原燃料质量特点、区域资源分布、自身工艺操作及设备条件等,提出了Pangang Low Carbon smelt工艺(PLCsmelt)。PLCsmelt是一种与传统高炉生产同质铁水、综合减碳降本的复合工艺,其减碳潜力约30%~50%,降本潜力较大,可为钒钛磁铁矿非高炉冶炼提供新思路。

含钛不锈钢精炼连铸中钛含量变化影响因素分析

结合SUH409L生产实践,对含钛不锈钢精炼连铸过程中钛收得率的影响因素进行了分析。结果表明：随着渣中弱氧化物含量的增加,钢中[Ti]的损失量呈上升趋势;钢中[Al]控制在0.025%~0.03%时,可降低炉渣氧化性,同时可以降低[Ti]损失量;低碱度覆盖剂中（SiO_2）与钢液中[Ti]发生反应,钛损失量增加,使用高碱度中间包覆盖剂,可以使钛损失量降低0.01%~0.02%;通过热力学计算,含钛钢在浇注过程中,容易与空气中的氧气发生反应,良好的保护浇注可以有效提高钛收得率。

WDER650钛成分控制工艺改进及应用

武钢第二炼钢厂冶炼WDER650时钛成分不合格必须回炉。原来冶炼WDER650的工艺路线是：转炉出钢过程中，FeTi随其它合金一起加入到大罐，钢水出完后到吹氩站微调成分。由于不同炉次钢水氧化性强弱不同，FeTi收得率不稳定，成分波动较大，在吹氩站调整时仍有钛成分调整不当，导致钛低回炉及钛成分在边缘值的炉数较多。改进后的工艺路线为：出钢前进行预脱氧，出完后到吹氩站加铝线吹氩，钢水氧含量大大降低，再加入FeTi，收得率非常稳定，获得了良好的效果。

钛微合金钢的合金化工艺实践

含钛钢冶炼采用钛铁、钛线合金化冶炼实践及热力学分析表明,钛的氧化反应造成钛收得率降低,钢液中一定的Al含量可提高钛收得率。通过48炉次试验分别对两个钢种、两种合金化方式和两种工艺路径(EAF和BOF)进行钛收得率考察,钛总收得率72.66%～87.17%,目标钛含量高的钢种(钢种Ⅱ,0. 05%Ti)钛总收得率(79.84%～84.66%)高于含量低的钢种(钢种Ⅰ,0.02%Ti)钛收得率(72.66%～87. 17%);钛铁合金加入钛的收得率67.34%～72.76%,低的出钢氧化性可以提高钛的收得率;钛线喂入钛的收得率78.62%～85.12%,钛铁加钛线合金化方式由于喂线前炉渣中钛化合物抑制了钛的渣-钢钛氧化反应,喂线环节钛收得率(83.49%～85.12%)明显高于单独加钛线合金化钛收得率(78. 62%～79.54%);熔渣中的钛在真空处理环节可以部分还原进入钢水,由于VD环节渣-钢还原动力学条件有利于钛的还原,钛还原率(28.05%～44.04%)明显高于RH真空处理顶渣钛还原率(<4%)。钢种Ⅰ及钢种Ⅱ冶炼钛合金化采用LF喂钛线+VD工艺路线较其它方式更为经济。

钛硅合金在LF合金化实践

分析了钛在钢液合金化过程的特点,在钢包精炼炉试验了钛硅合金,从钢液钛收得率、硅含量变化、产品质量、经济效益等方面进行了分析,并与钛铁进行了比较。试验结果表明,钛硅合金对产品质量没有影响,适合在含硅的钛合金化钢的生产中使用。

低硅含钛钢低成本精炼工艺研究

承钢150吨LF精炼炉2013年初期试制了C380CL钢种,由于半钢炼钢的特殊性以及初次精炼低硅含钛钢,钛铁收得率低,精炼过程回硅无法控制导致成本高,硅成分不合。后经过深入研究半钢炼钢精炼工艺,以SPHC为基础钢种研究优化工艺后,再次进行试验,一次试制达到了精确控制硅含量,钛铁消耗降低33.3%的效果,稳定工艺后快速具备了批量生产低硅含钛钢的能力。

降低钒、钛、铌低合金钢成本的途径

本文在对各企业生产的V,Ti,Nb低合金钢收得率调查的基础上,初步分析V,Ti,Nb合金收得率的现状及潜力。论述了提高合金收得率的方法;用氧化物和精矿代替铁合金;采用新工艺充分发挥合金元素在钢中的作用;采用连铸技术浇注低合金钢。这些都是降低低合金钢成本的主要措施。

钛微合金化钢精炼工艺研究与应用

针对钛微合金元素控制范围波动大、收得率不稳定、钢水洁净度不够的问题,通过研究钛微合金机理,分析影响钛元素收得率的因素(主要是钢中氧含量、精炼过程操作、微合金化时机),通过优化转炉终点动态脱氧制度、完善精炼操作模式、根据脱氧方式调整钛微合金化时机,稳定了钛元素的收得率,减少了碳氮化物的析出,提高了钛微合金化钢的洁净度,稳定了铸坯和轧材性能。

中高钛结构钢中钛含量控制的分析与改进

本文通过分析LF炉影响钛含量控制的原因,提出渣系、控钛策略和控钛操作的改进措施,有效解决了中高钛结构钢控钛难的问题。

提高含钛不锈钢钛收得率工艺实践

太钢含钛铁素体不锈钢采用铁水三脱-K—OBM—S转炉-VOD—LF—CC工艺路线，生产实践表明，通过采用FeSi和Al复合脱氧，提高钢中Al5含量在0．025％～0．030％，控制钢中全氧≤25×10^-6，LF炉1^#底吹流量为80．1201／min，2^#底吹流量为70～1001／min；连铸过程加强无氧化保护浇铸等措施，使钛的收得率由80％提高到88％。

冷轧基料精炼低成本工艺研究

承钢150吨LF精炼炉2013年初期试制了C380CL钢种,由于半钢炼钢的特殊性以及初次精炼低硅含钛钢,钛铁收得率低,精炼过程回硅无法控制导致成本高,硅成分不合。后经过深入研究半钢炼钢精炼工艺,以SPHC为基础钢种研究优化工艺后,再次进行试验,一次试制达到了精确控制硅含量,钛铁消耗降低33.3%的效果,稳定工艺后快速具备了批量生产低硅含钛钢的能力。

含钛铁素体不锈钢精炼过程钛合金化工艺研究

结合含钛铁素体不锈钢工厂试验和热力学计算,研究在VOD还原期、LF精炼前期、LF精炼后期等阶段进行钛合金化时钛的收得率及对钢水质量的影响。结果表明,越靠近精炼结束,钛的收得率越高。VOD还原期进行钛合金化,409L钢的钛收得率为62.7%;在LF精炼后期进行钛合金化,收得率为76%。同时,钛合金化对钢中全氧含量和钢水可浇性也有影响。越靠近精炼结束,钢中全氧含量越高,浇铸过程塞棒位置上涨比例越高。分析表明,采用控制K-OBM-S出钢下渣量、渣中弱氧化物(Cr_(2)O_(3)+MnO+TFe)含量、VOD吹氧量,适当提高钢中铝含量等工艺措施,可以降低钢水氧化性和提高钛收得率。选择在LF精炼前期进行钛合金化,可以降低钢中全氧含量,改善钢水可浇性。