基于数字化制造过程的VPM与DELMIA接口技术应用分析

近年来,MBD数字化装配技术在航空主机厂所应用越来越广泛。基于航空工业统一平台、统一架构思想,多种数字化应用平台不断引进,因而平台间的接口开发的问题亟待解决。ENOVIA VPM是航空设计院所管理设计数据的平台,DELMIA是航空制造企业用于顶层工艺规划及仿真分析的平台,通过两者接口的开发,实现了具有架次有效性属性的整机三维设计数据的结构化传递,使得设计数据在两个平台中实时同步。

基于DELMIA的铅蓄电池生产物流仿真技术研究

针对铅蓄电池产品离散型生产的工序间产能匹配、工艺物流等问题,基于DELMIA三维仿真技术进行物流仿真研究。通过铅蓄电池全产线设备三维建模、物流仿真,对工艺规划设计方案、各工序的生产节拍、设备利用率等进行仿真分析,验证铅蓄电池精益生产工艺流程再造的合理性,达到优化工序间的物流,平衡设备配置和提升设备使用效率,减少人员配置的目标。

基于DELMIA的放顶煤液压支架维修仿真与评价设计

放顶煤液压支架是煤矿开采中的重要工具,文章对山西某煤炭开采企业某型放顶煤液压支架进行维修性研究,通过DELMIA软件搭建仿真维修平台,基于现实维修步骤操作维修虚拟人对放顶煤液压支架进行虚拟维修,并对维修过程进行人机工效学的可视性、可达性与舒适度分析和评价,为企业在进行放顶煤液压支架维修时提供参考。

基于DELMIA的直升机维修性分析与评估研究

直升机维修性品质直接影响着直升机整个寿命周期的飞行状态,对维持和恢复直升机的战斗力至关重要。直升机维修性评估通常需基于实物样机进行,DELMIA等虚拟维修仿真平台的出现,为现代直升机虚拟维修技术提供了基础。在直升机设计过程中同步搭建虚拟维修仿真平台,并进行虚拟样机的维修性分析和评估,可及时发现直升机维修性设计的缺点并进行改进,可以在提高整机维修性的同时减少型号研制时间。基于DELMIA仿真平台中的3D设计功能,搭建了直升机虚拟维修环境,阐述了直升机虚拟维修仿真流程,并以直升机主起落架轮胎的拆卸过程进行了虚拟维修仿真验证,对直升机设计阶段的维修性设计评估手段具有一定的参考意义。

基于Delmia的飞机虚拟装配课程实验教学

本文以内蒙古工业大学为例,针对飞机装配工艺学课程在实验教学中存在的问题进行了研究,提出了基于Delmia的飞机虚拟装配实验实践教学方法。通过基于Delmia的飞机装配虚拟仿真实验教学,有效解决了如下问题:(1)课程因经费投入不足,实验设备和实验场地难以支撑实验教学的问题。(2)区内无飞机制造相关企业,大型的专业综合实践难以进行的问题;(3)线下实验实践教学存在难以开展的问题;(4)以静态展示为主的课程实验教学,效果不理想的问题。

核磁共振碳谱研究:烷烃化学位移和(CSS)与分子路径指数矢量(VPM)

系统研究了核磁共振碳谱和化学位移规律及其定量构谱关系（ＱＳＳＲ）．本文研究了一组十元素分子路径指数矢量ＶＰＭ，并发现它与烷烃化学位移和ＣＣＳ有良好线性相关性．采用多元线性回归进行准确估计与预测，结果优良．

基于DELMIA的双离合变速器装配过程可视化仿真

为了实现双离合变速器的虚拟仿真,通过运用DELMIA创建某双离合变速传动机构的主要螺栓装配仿真过程;并且对装配仿真进行了碰撞干涉和甘特图分析;最后,利用DELMIA的数字化制造工艺与DELMIA工艺工程师的数据交换提前安排制造计划。结果表明,该方法实现了生产、工艺与制造资源的虚拟协同设计,缩短了设计周期,缩短了交付周期,节约了生产时间,降低了设计成本。

基于VPM系统平台的厂房机电三维协同设计应用

随着水电站建设周期缩短和设计产品质量要求提高,水电站设计领域各专业越来越需要在跨专业的基于网络化和信息共享的平台上进行三维协同设计。CATIA软件及其协同管理模块VPM系统平台能满足水电站厂房机电三维协同设计的要求,其骨架设计思想、设计关联性和参数化设计特别适用于工程可研、初设和技施阶段三维设计和方案的变更。

基于DELMIA的车用空调虚拟装配过程仿真

为了实现空调的虚拟装配,以车用空调为例,在DELMIA软件中构建车用空调虚拟装配环境,利用"反装"的思路对车用空调的装配序列、装配路径进行了规划,并通过干涉碰撞检查,查找和分析干涉碰撞原因,以便及时对装配序列和装配路径做出调整,最终获得车用空调合理的装配序列与装配路径,通过装配过程仿真进一步验证了装配序列和装配路径的合理性.装配过程仿真结果表明该方法对产品的装配有重要的指导意义,可以缩短产品开发周期,降低装配成本,提高产品质量.

基于DELMIA的电动工具虚拟装配技术研究

在虚拟装配技术的理论基础上,对电动工具(以电钻为例)的装配工艺问题进行了研究。根据产品的装配层次关系,生成了电钻的装配结构树,实现了电钻的装配模块划分,形成了各个子装配体;依据分层规划时的装配关联图,表达了电钻的二维拓扑结构,采用宽度优先搜索策略进行了装配序列推理,实现了装配序列的合理规划;采用由粗到精(即按照"包容盒级、半包容盒级、精确实体级")逐层推进的顺序对电钻的装配路径进行了规划,并在DELMIA软件中对整个装配过程进行了仿真。仿真结果表明该研究为电钻产品的生产制造提供了良好的应用前景。

DELMIA在支线飞机概念总装仿真中的应用

在用CATIA软件建立好零部件或产品模型的条件下,应用DELMIA软件的DPM模块和Ergonomics模块,导入相关模型作为产品(Product)和资(Resource),按照支线飞机总装的过程(Process)进行仿真,并验证和优化整个装配过程,最后输出仿真结果。结果表明,应用DELMIA进行仿真收到了良好的效果。

造船工序计划的制定及在DELMIA平台上的实现与校核

针对造船企业制造工序计划中内容繁杂、时间节点与实际生产偏差量较大的问题,通过对造船计划要点的分析,及对工量、工时参数提取方法的研究,提出了以DELMIA为工具的船舶建造计划仿真系统的构建方法,以DPE定义制造所需的工艺和资源,以DELMIA QUEST生成可视化造船计划解决方案,同时分析船舶建造计划占用资源、场地及所需时间的合理性,从而提高船厂的场地、设备利用率,形成合理的船厂船舶建造计划,为造船企业制定计划提供解决方案.

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案。指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本。

基于DELMIA的船体虚拟装配过程仿真研究

以DELMIA为平台,对船体进行虚拟装配过程仿真研究。干涉分析与仿真验证表明该方法对船体制造与装配有重要借鉴意义,既可以降低装配成本,缩短产品开发周期,又可以改善设计质量。

基于DELMIA的主减速器及差速器总成装配仿真

针对主减速器及差速器总成装配复杂、精度要求高等问题,文章采用"反装"思路,以DELMIA软件为平台实现虚拟装配。将产品工艺设计与虚拟装配过程同时进行,凸显了并行设计的思想。在对主减速器及差速器总成碰撞干涉检测和甘特图分析的基础上,发现问题并对装配路径和装配节拍提出优化方案;最终生成可用于指导实际生产的装配序列和装配视频。仿真结果表明,运用虚拟装配技术提高了主减速器装配质量、降低了生产成本、缩短了研发和交付周期。

基于DELMIA的工业机器人运动轨迹的建模仿真研究

应用DELMIA/IGRIP软件实现了工业机器人装配、焊接的运动轨迹建模仿真,建模仿真结果表明:利用DELMIA/IG-RIP实现工业机器人运动轨迹的建模仿真,确保了设计人员在策划工业机器人或工业机器人操作时的可行性、效率性和安全性,并可节省大量时间,为工业机器人运动轨迹的分析设计和建模提供了可靠的依据,提高了企业的数字化制造水平。

基于DELMIA的装配过程仿真及其在飞机数字化柔性工装设计中的应用

飞机数字化柔性工装因其结构设计的三维化和复杂化以及装配工艺的数字化等原因,使得装配过程仿真成为飞机数字化装配及工装结构设计的必要手段。基于装配工艺文件映射技术和装配过程仿真模型,通过装配工艺过程及机构运动集成仿真技术的突破,实现了飞机复杂的结构件数字化装配过程的仿真。以某型机部件数字化柔性工装设计与装配仿真过程为例,通过机翼前襟翼部件装配过程仿真及其柔性工装运动仿真,探讨了DELMIA软件在飞机装配仿真及柔性工装设计中的应用。

装配工艺微规划在DELMIA下的实现技术

为了实现飞机、船舶等大型复杂产品的计算机辅助装配工艺规划和工艺仿真的集成,提出了装配工艺微规划的概念,介绍了装配工艺微规划的组成层次以及基于装配工艺微规划实现装配工艺规划和仿真集成的方法。结合仿真平台DELMIA,采用CAA对DELMIA进行二次开发,实现了装配工艺微规划技术在该环境下的实现,最终输出可直接指导装配现场的电子装配操作指令、装配操作视频等多媒体装配工艺文件。

基于Delmia的工业机器人离线编程研究

主要基于Delmia进行工业机器人离线编程技术研究,首先介绍了离线编程技术发展现状,然后分析了工具标定与工件标定方法,针对工件几何形状的不同,着重研究了六点标定法和一种基于平差计算的快速标定TCP的方法。最后借助Delmia离线编程将长杆件插入定位孔,其结果验证了工件标定的准确性。

基于DELMIA/IGRIP的工业机器人仿真

介绍了DELMIA软件及其IGRIP模块的性能.首次应用DELMIA/IGRIP软件实现了机器人的运动仿真.仿真结果表明:利用DELMIA/IGRIP实现机器人仿真是很方便、准确的,为机器人分析设计提供了可靠的依据.