铝合金铸件真空吸铸工艺的研究

通过测温试验和数值模拟相结合的方法，研究了真空吸铸条件下具有特定结构特征的铝合金试验铸件的充型和凝固过程基本规律，所获得的数据与分析结果为在大型薄壁复杂结构的铝合金铸件生产中应用真空吸铸工艺提供了有价值的依据。

TiAl基合金金属型真空吸铸成形方法研究(英文)

提出了一种钛铝基合金金属型真空吸铸成形新方法,并通过数值模拟研究了TiAl基合金薄板、叶片的充型规律。研究表明,在真空吸铸过程中,充型速度和石墨吸口直径的增加,有利于充型分数的提高,另外石墨吸口直径与反向充填出现的位置密切相关。在凝固过程中,合金从下而上逐层凝固,但随着铸型温度的增加,凝固了的合金在金属液中所占的比例减少。以数值模拟结果指导试验,得到质量良好的TiAl基合金薄板和叶片铸件。

复杂薄壁铝合金精铸件浇铸工艺研究

以某一复杂、薄壁零件为对象 ,根据铸造过程数值模拟的结果 ,优化工艺参数和浇注方案 ,采用真空吸铸、加压凝固技术 ,研制出形状完整、冶金质量符合要求的铸件。

熔模精铸薄壁铸件真空吸铸工艺研究

对所研究的熔模型薄壁特征件真空吸铸工艺过程中的浇注系统及排气系统进行了设计,并利用数值模拟软件对薄壁件的充型过程和可能产生的铸造缺陷进行了仿真模拟。结果表明:真空吸铸成形方法能够较好地解决浇注该铸件时易遇到的充型困难、喷溅及憋气等技术难题,可获得轮廓完整、内外品质优良的合格精铸件;立式单通道浇注方案优于卧式双通道浇注方案,使合金液流充型过程平缓顺畅,能够避免金属液出现汇流和冲击现象,减少铸造缺陷的产生。

TiAl合金铸造工艺数值模拟及分析

利用数值模拟方法对比研究了重力铸造、离心铸造和真空吸铸等工艺铸造TiAl合金涡轮铸件的工艺过程,分析了TiAl合金熔体在型腔中的充填规律及凝固特性。结果表明,传统的重力铸造及离心铸造容易产生浇不足、缩松、缩孔等缺陷,真空吸铸技术能大幅提高钛合金熔体的充填能力,且充填过程十分平稳,凝固过程中易于补缩,是小型TiAl合金铸件理想的成型方法。

连铸-开坯生产流程325mm×280mm轴承钢铸坯温度变化的数值模拟

通过数值模拟和现场实测的方法研究了在连铸、保温输送、堆垛冷却、加热炉加热等工艺过程中325mm×280 mm GCr15轴承钢连铸坯温度的变化。结果表明,铸坯在出拉矫机后的单辊道输送过程不同部位的冷却速率差异较大(角部10℃/min、表面7.1℃/min、芯部4.6℃/min),而在保温车输送过程(角部4℃/min、表面2.9℃/min、芯部1.67℃/min)及堆垛冷却期间不同部位的冷却速率差异较小,因此缩短在连铸机尾部的停留时间有利于防止因冷却不均产生微小裂纹。热送热装较冷装工艺可使铸坯的加热时间减少20 min。

SiCp/A356铝基复合材料汽车制动盘铸造模拟及分析

采用搅拌铸造法制备了SiC_(p)/A356复合材料,真空吸铸成形了通风式的新能源汽车制动盘。基于ProCAST数值模拟及缺陷预测,确定理想的浇注工艺参数,铸出品质合格的制动盘。经光学显微镜、电镜、超声探伤分析,发现有颗粒团聚。采用超声施振辅以机械搅拌改进,超声波熔体渗入团簇增强润湿性并促进解聚。提取SiC物相并拟合颗粒正态分布曲线,逐层确认盘体内颗粒弥散分布且无团簇。