面向制动踏板感觉的助力器-主缸动力学模型

面向制动踏板感觉,考虑结构间隙、弹簧预紧力、摩擦力、反作用盘刚度、气体质量流量变化以及制动液体积弹性模量变化,建立了包含关键结构件、气体和液体的真空助力器-制动主缸复杂系统动力学模型.在无真空助力、无/有制动液工况下,分别对真空助力器和制动主缸进行试验,辨识了模型的关键参数.在此基础之上,开展了面向制动踏板感觉的真空助力器-制动主缸系统特性仿真,以进程阶段真空助力器推杆力-行程、主缸油压-行程和主缸油压-推杆力形成的3象限图为评价体系,利用试验分别验证了制动主缸模型、真空助力器机械系统模型和真空助力器-制动主缸系统模型的有效性.

汽车制动器主缸的ABS疲劳性能测试的实现

介绍一种可针对多种液压真空助力及制动器主缸总成的ABS疲劳性能检测设备。

真空助力器-制动主缸总成测试装置

根据汽车真空助力器-制动主缸总成技术条件及测试方法, 研制了真空助力器 -制动主缸总成测试装置与计算机控制系统。详述测试装置和控制系统的组成、功能、特点。为真空助力器 -制动主缸总成性能在线检测提供了快速、准确、安全、可靠的装置和计算机测控系统。

汽车制动器多功能试验台设计

汽车制动器性能的优劣直接影响到整车的安全性能。汽车制动器多功能试验台是为汽车真空助力器生产厂家研制开发,用于实验室中模拟不同温度工况下,对助力器产品进行耐久试验及性能试验的多功能、高集成度的专用设备。针对目前汽车助力器带制动主缸总成试验台的不足,设计了新型汽车制动器多功能性能试验台,重点介绍了该试验台的高低温箱、推力系统、真空系统以及液压系统的结构设计。该试验台从根本上减小了误差,提高了真空助力器的检测精度。

汽车助力器总成高低温性能检测装置研究

主要阐述了汽车真空助力器带制动主缸耐久性检测试验台的设计和具体的检测方法。通过气缸按照标准规定的要求加载,并通过各种传感器检测试验参数,由工控机采集数据和处理数据,在负载模拟方面以ABS带制动钳模拟负载为主。该设备可通过一次装夹实现真空助力器带主缸总成的常温、高温、低温的疲劳试验和性能测试,提高了检测的精度和效率。大量试验证明新开发的试验台自动化程度高、试验方法合理、功能齐全、测试结果准确可靠。

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。

多功能试验台结构受力分析设计

介绍真空助力器及制动主缸总成的综合检测设备的结构优化设计,揭示了融合计算机仿真技术的现代设计方法.

液压制动主缸带真空助力器总成台架试验方法的探讨

分析汽车液压制动主缸带真空助力器总成的工作特性,介绍台架试验的项目设置理由和试验方法,阐述作为汽车行业标准的考核指标确定原则,并介绍其中一些考核指标。

真空助力器主缸总成通用模拟负载结构设计

设计了一种适于各种型号的真空助力器及制动主缸总成抽检的通用模拟负载。首先对助力器主缸总成及检测项目进行了分析,确定通用负载由常规负载和ABS负载两部分组成,接着对通用的常规负载和ABS负载(弹簧负载)进行了设计,最后通过对特定产品的测试,对负载的性能进行了验证。测试结果表明,该负载能满足真空助力器及制动主缸总成多项性能测试和常规耐久测试,同时又能满足ABS耐久测试要求。该负载为真空助力器及制动主缸总成的出厂前检测提供支持。

液压制动主缸带真空助力器总成性能试验装置探讨

对实现SAE-China J0301-2011《汽车液压制动主缸带真空助力器总成性能要求及台架试验规范》中性能试验的试验装置的主要组成、系统功能进行介绍,并对SAE-China J0302-2011《汽车液压制动主缸带真空助力器总成性能试验装置技术规范》中建议的性能试验装置的功能实现进行了详细的叙述。

基于差压传感器和LabVIEW的真空助力器主缸泄漏量检测系统研究

根据检测需要由气压管路分别向助力器主缸及所在管路和平衡测试管路通入压缩空气或是由测试管路与大气压进行比对,利用压力传感器检测反馈系统压力值。当气压达到要求压力时,切断差压传感器两侧的管路,在规定时间内检测助力器主缸的主缸泄漏量,与要求数值比较判断合格与否。实验研究表明:系统的流量泄漏检测精度为0.5ml/min,并可以长期稳定运行。

基于某SUV车型的制动系统正向选型方法

以完成新开发车型制动系统的正向选型为目的,根据某车型整车参数,依据制动系统相关法规,获取制动力分配系数的选值区间,结合同步附着系数的经验选值范围,从中选取制动力分配系数,进而匹配制动器参数。根据布置空间及热容量分析,获取制动盘直径及厚度。同时根据相关经验数值进行制动主缸和真空助力器型号的选取,完成液压制动系统的匹配。通过相关计算验证,该制动系统匹配方法可行。

真空助力器带主缸总成疲劳试验系统辨识

真空助力器带主缸总成是汽车制动系统的关键增力部件,其气动疲劳试验系统由气动子系统、液压子系统、电控子系统等多个子系统构成,属于复杂的非线性系统。该系统存在众多不确定因素,因此无法直接建立数学模型。为了考察该系统的动态性能,采用递归BP神经网络对该系统进行辨识。试验结果表明,递归BP神经网络能够很好的逼近该复杂非线性系统,在不同时间序列作用下均有较好的泛化能力。

真空助力器带主缸总成试验台的开发

通过分析汽车真空助力器及制动主缸结构和工作原理,详细研究有关标准,设计开发出了关于助力器及主缸的综合性能试验台。试验台的开发过程中程序的编制完全采用的是V isual Basic 6.0语言。该试验台能满足不同标准下实验方法的要求并能全面准确地体现真空助力器及主缸的各种性能。

真空助力器-制动主缸总成速度效率曲线的测试方法

由于真空助力器带制动主缸总成的结构、气流和液压等因素的影响,助力器推杆速度的增加将直接降低总成的助力效率。依据国家汽车行业标准真空助力器及制动主缸技术条件和相关企业检测标准,提出了总成速度效率曲线的测试,反映了总成在变速条件下的输入-输出特性,为总成的设计检测提供了一种新的方法。

汽车制动主缸活塞部件拧紧机研制

针对传统气动扳手冲击大、拧紧力矩不稳定、手动操作劳动强度大以及活塞部件装配过程中弹簧与活塞易剐蹭的问题,研制一种汽车制动主缸活塞部件拧紧工装设备。设备结构为双工位形式,左工位使用伺服电机搭配转矩传感器实现活塞部件的装配拧紧及拧紧力矩检测,与此同时,右工位应用位移传感器技术对活塞总成的半高尺寸进行检测,并实时把拧紧力矩和半高尺寸值显示在操作屏上。该活塞部件拧紧机具有拧紧力矩可观测、效率高、模块化、安全可靠、操作方便等特点,具有较高的应用价值。

LabVIEW平台下液压制动主缸装配检测线开发

针对液压制动主缸的装配检测中生产效率低的问题。本文以LabVIEW为平台,采用了状态机模型,开发了液压制动主缸的装配检测线。该流水线由六个装配及检测工位组成,实现了装配过程和在线检测的自动化。经实际生产检验,该生产线界面友好,操作简单,大大提高了生产效率;同时,检测准确,有效地保证了产品质量。该流水线具有性价比高,可扩展性强,易推广等优点。

液压制动系统真空助力器与制动主缸的优化匹配

针对乘用车液压制动系统开发过程中真空助力器与制动主缸匹配直接求解比较困难的问题,以真空助力器带制动主缸总成输入力、踏板行程和真空助力器带制动主缸总成输出压力等特性作为约束条件,应用目标求解的方法解决真空助力器与制动主缸匹配选型与优化。理论分析和实践表明,这一方法对解决真空助力器与制动主缸匹配有效。

基于可调储液缸的再生制动电液分配控制策略

为满足低成本小型电动车的再生制动需求,本文提出了一种在传统真空助力制动系统的基础上增设一套活塞式可调储液缸的再生制动系统,并设计相应的电液分配控制策略。首先再生制动电液分配策略根据辨识的制动意图和再生制动力约束对再生制动力进行合理分配;其次设计踏板解耦决策策略,确定了可调储液缸不同的工作阶段和对应的目标活塞位移;最后采用双闭环可调储液缸控制策略完成精确的主动储液控制。基于dSPCAE搭建了实车试验平台进行算法测试,结果表明,设计的电液分配控制策略能保证该制动系统在0.15g以下的减速度范围内实现良好的再生制动电液协同控制效果。

双膜片弹簧真空助力制动系统仿真研究

本文首先利用AMESim软件针对某轻型载货汽车所采用的双膜片弹簧真空助力制动系统建立了仿真模型,包括制动踏板、真空助力器、制动主缸、制动管路及制动器,并以试验数据为参照验证了仿真模型的有效性。在此基础上,对制动系统进行了静态和动态仿真研究,分析了制动踏板位移与制动力、踏板位移与制动管路油压、踏板位移与制动减速度及踏板力与制动减速度之间的关系,为优化该车制动系统提升制动踏板感觉创造了条件。