真空炉分布式监控系统的设计与实现

基于真空钎焊性能和高可靠性等的要求,利用PLC自动控制程序取代传统的手动控制,使有关设备和工作参数及工艺流程能有机的协调;为进一步提升真空车间的自动化水平和产品的质量,引入了实用而高效的分布式监控系统,发挥集中管理、分散控制的优势。开发适合真空钎焊炉温度控制特点的智能模糊整定PID参数的控制方案,明显地改善了温度控制的精确性。实际运行表明,该控制系统显著地提升了工作效率和产品的质量。

真空自耗电弧炉控制系统设计及实现

采用集散控制方法设计了真空自耗电弧炉的控制系统;使用Simens工业网络通信技术及S7-300可编程控制器、直流调速器,并结合现场变送器实现了真空自耗电弧炉整个生产过程的自动化控制;完成了钛及钛合金铸锭熔炼过程的工艺管理、现场监控、报警显示等功能。

偏远山区真空开关状态的远程监控

农村配电网的真空开关运行时容易发生短路故障、单相接地等故障,使得在电力系统运行过程中存在诸多不安全隐患.故此,本文在分析偏远山区真空开关的工作环境和工作特点的基础上,给出一种智能控制器的设计方案和操作流程.该控制器以带有电流互感器的STM32控制芯片为核心,利用GSM网络资源为无线传输方式.通过在原有10kV线路的真空开关上安装这种控制器,实现对真空开关状态的远程监控,从而达到实时性、可靠性、安全性的目的,进而推动偏远山区农网向智能化发展.

真空钎焊炉温度监测控制系统优化设计研究

对DCS系统结构中普遍存在的问题进行了分析讨论,结合当今工控领域流行的现场总线技术(Fieldbus),提出一种基于FCS的DCS设计方案。并以真空钎焊炉温度测控系统设计为例,阐述了该方案的系统组成、功能结构及其关键技术。

基于DCS的大型真空钎焊炉监控系统开发

设计了基于Honeywell PlantScape Process/S9000的ZH-2060大型真空钎焊炉监控系统并详细阐述了控制系统的组态。该系统采用手动控制系统和自动控制系统并存的方式,可按照预定的真空钎焊工艺曲线实现单台和多台产品的自动钎焊。同时,提出了采用炉温控制和工件温度控制相结合的方法来实现自动钎焊,使其能同时满足工件控温均匀和高生产效率的要求,并取得较好的效果。

多室隧道连续式真空烧结炉及热处理炉控制系统的设计

本系统实现钽阳极块烧结过程所包含的预烧、本烧、冷却三个热工工艺以及节拍式进出料、辅机等部分的控制。其控制系统实现全自动控制功能,采用分布式结构化设计,系统开放、分层控制,集检测、控制、管理、远程诊断、通讯于一体的系统构建和配置方案,开发多室隧道连续式真空烧结及热处理成套装备复杂生产制造全流程一体化控制系统整体控制策略与运行控制方法,实现对生产工艺的优化和最优控制。

超临界锅炉偏烧在线调整系统开发及应用

超临界锅炉燃烧不均匀,带来水冷壁、受热面热偏差问题。通过安装一套基于声波测温原理的炉内温度场在线监测系统,实时获取炉膛平面温度分布,提取炉膛温度宽度和深度方向偏烧的特征参数,反映燃烧偏烧程度。基于闭环模型辨识方法,建立温度场偏烧特征参数与二次配风参数间的模型关系。采用模型预测控制器替代原有PID控制器,形成纠正燃烧偏烧的在线优化策略,再通过二次配风的自动调整,缓解超临界锅炉偏烧现象。某630 MW旋流机组的应用结果表明,水冷壁垂直管出口壁温均方差平均下降21.1%,前屏、后屏过热器出口壁温均方差平均下降20.3%和21.9%。实施在线优化策略,可以有效改善超临界锅炉燃烧不均匀的问题。

基于分布式网络的真空自耗电弧炉之控制系统

在真空自耗电弧炉的研制过程中,控制系统的设计是其中的关键和难点。本文提出一种用于真空自耗电弧炉的分布式控制系统,即由工业控制计算机和多台PLC组成,利用计算机的高速运算能力和PLC高可靠性的有机结合,实现系统的控制功能分散化和管理功能集中化,大大改善了系统的可靠性,提高了系统的自动化程度。实践证明,分布式控制系统较之传统的单机控制系统在结构上更加灵活,布局更为合理,运行可靠,操作方便,并在应用中取得了良好的控制效果。

MCGS组态软件在真空垂熔炉中的应用及实践

介绍了MCGS组态软件在高温真空垂熔炉监控系统中的应用。在真空垂熔炉中应用MCGS组态软件可大大降低操作人员的劳动强度,提高其炉内金属烧结的成品率。