排气阀杆锁夹槽断裂分析及机理研究

在分析断裂排气阀杆用材成分、冶金质量、金相组织及热处理工艺后 ,对断口宏观、微观形貌进行观察 ,结果表明 ,该阀杆锁夹槽断裂是由于其结构尺寸不合理及表面存在脆性氮化物层 ,在高频率 (40 0 0次 / min)强冲击应力作用下 ,锁夹槽颈缩处形成严重的能量集中、表面应力集中 ,致使表面氮化层崩裂 ,沿圆周形成多个裂纹源 ,并迅速向心部扇形扩展 ,最终导致断裂 ,并在断口上出现与高频率强冲击拉伸载荷相应的特殊形貌的 2次裂纹。

某装置高压法兰的开裂原因分析

某加氢裂化装置高压法兰的垫片槽出现大量裂纹,最大深度达130mm,长度几乎为整个法兰周长,并且裂纹已经从堆焊层进入母材。针对这种少见的严重裂纹,从宏观检验、无损探伤、金相检验、硬度测定、化学成分分析、断口扫描电镜分析、断口腐蚀产物分析等方面,深入分析裂纹形成、扩展的原因。认为高压法兰固溶处理不彻底,使得材质中存在σ相;介质中含有Cl、S腐蚀性元素;有连多硫酸的生成;设备长期处于临氢条件下以及受多种应力引发的应力集中环境是造成法兰开裂的原因。

大型钛钢复合板塔器泄漏原因分析及现场返修措施

从原材料、焊接工艺和设备制造管控等方面对大型钛钢复合板塔器泄漏原因进行分析,认为塔器内部支撑圈存在焊接应力集中,产生裂纹缺陷是造成泄漏的主要原因。采取在塔盘支撑圈拼接位置搭桥过渡,并在支撑圈与塔器内壁焊缝根部开设减应力槽等有针对性的返修措施,有效控制裂纹产生。制定现场安全施工方案,作业人员严守纪律,处置得当,装置开车投产后设备运行正常。

火电厂四大管道主阀门缺陷形成及损伤行为分析

四大管道主阀门的服役性能影响着火电机组的正常运行,服役过程中主阀门形成的各种不同缺陷会给机组运行带来安全隐患。本文结合火电厂四种主阀门的工作原理、服役特点,综述了服役前后这些阀门的主要缺陷类型、形成机理以及损伤机制;总结了主阀门各种原始缺陷、局部应力集中,组织性能退化等对阀门服役性能的影响,并对阀门中各种常见的应力腐蚀和疲劳失效问题进行分析,阐述了相应的治理措施。

气门弹簧早期断裂原因

某公司生产的气门弹簧在用户安装使用几小时后即发生早期断裂。采用宏观观察、微观分析、金相检验及硬度测试等方法对气门弹簧的早期断裂原因进行了分析。结果表明:气门弹簧表面存在折叠裂纹缺陷,该缺陷是在原材料轧制过程中产生的。在交变载荷作用下,折叠裂纹尖端的延伸部分成为疲劳裂纹源并不断扩展,从而造成气门弹簧早期疲劳断裂。

汽轮机调节阀阀杆断裂失效分析

某火电机组汽轮机在运行过程中,调节阀阀杆发生断裂故障。利用力学性能测试、金相组织检验、有限元模拟等分析手段进行失效原因研究,结果表明,阀杆的金相组织不佳,铁素体含量偏高,导致材料抗拉强度、屈服强度、冲击吸收能量低于标准要求;且阀杆结构存在设计缺陷,变截面部位未经过圆弧或倒角处理,应力集中严重,裂纹极易萌生、扩展,最终超出承载极限失稳断裂。

主给水电动闸阀阀杆断裂失效分析

通过对发生断裂失效的主给水电动闸阀阀杆进行宏观检查及宏观断口分析、化学成分分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验、金相检验以及扫描电子显微镜分析,综合分析了其断裂原因。结果表明:阀杆断裂为低周疲劳断裂,阀杆断裂的主要原因是阀杆T型头倒角处结构突变及倒角半径较小造成该部位应力集中,加之闸阀运行过程中一些不利因素的影响,使得特定工况下该阀杆T型头倒角处处于应力值较高状态,在闸阀开启过程中产生裂纹源,在闸阀动作时的交变应力的作用下,由于裂纹的扩展,最终导致阀杆T型头单侧断裂失效。

汽车发动机活塞连杆总成断裂失效分析

采用直读光谱仪、显微硬度机、光学显微镜和扫描电子显微镜等分析手段,对失效的汽车发动机活塞连杆总成断裂原因进行了分析。断裂首先发生于连接大盖,裂纹源位于凹槽端面底部应力集中严重的过渡R处,该处还存在加工刀痕,更加剧了应力集中程度。连杆总成在承受了多次反复冲击载荷后,在该处首先产生了裂纹源,发生了疲劳断裂,之后连杆总成正常运动状态受到破坏,连接螺栓接着发生了一次性韧性断裂。

双偏心蝶阀开裂失效分析

某公司新产品蝶阀在寿命实验过程中发现三处裂纹,通过宏观分析,断口分析,力学性能测试,金相显微组织分析,扫描电镜分析等技术手段对蝶阀裂纹产生原因进行分析。结果表明:各裂纹面未见明显塑性变形,为脆性断裂的宏观形貌特征,裂纹面上可见贝壳纹,和疲劳条带,为疲劳断裂的宏观形貌特征;通过SEM形貌分析可知,裂纹面上均可观察到疲劳辉纹,为疲劳断裂的微观形貌特征;裂纹出现位置,均为应力集中敏感部位,易萌生疲劳裂纹。蝶板上的1#、2#裂纹与阀体上的3#的裂纹性质均为疲劳开裂。