薄木仿美式家具着色做旧表面效果分析

以薄木贴面仿美式家具着色做旧涂饰的表面效果为主要研究对象,采用正交试验法,分析基材着色遍数、格丽斯着色遍数、擦色次数以及底漆修整目数4种因素对试件表面ΔL*、Δa*、Δb*的影响,得到薄木仿美式着色做旧涂饰以一遍基材着色,一遍格丽斯着色,两次擦色,600#修整的工艺流程可获得较好的表面材色效果。研究做旧涂饰对试件表面材色、横顺纹光泽度以及底色和纹理灰度变化的影响,得出结论:着色做旧涂饰可降低试件表面明度,使其趋向于红色、黄色,但在基材着色与格丽斯着色总遍数≥3时,不擦色会使其趋向于蓝色;提高横顺纹光泽度;均匀加深纹理与底色。薄木仿美式做旧涂饰在家具贴面中有广阔的应用前景,可为拓宽家具表面装饰应用范围提供理论依据。

单板胶合木的生产工艺及特点综述

近年来,使用大尺寸工程木建造的中高层木结构建筑发展迅速,这不仅推动了大尺寸工程木产业的发展,而且促进了单板胶合木等新产品的研发和生产。正交胶合木(CLT)和层板胶合木(GLT)是当前主要的大尺寸工程木产品,两者均以锯材为层板加工而成;而单板胶合木则是以单板生产的单板层积材为层板制造的。单板胶合木不仅性能良好,可完全替代CLT和直线形GLT柱及梁等在木结构建筑中使用,而且在木材原料来源、木材利用率、产品结构设计灵活性等方面展现出其独特的优势。本文简介了单板胶合木的发展情况,并以美国Freres公司研发生产的单板胶合木为例,介绍了该产品的生产工艺,并讨论了其特点和性能。

刨切薄竹研究与应用现状

竹材作为一种重要的自然资源,其应用形式逐渐从圆竹、竹篾、竹条等传统形式转向竹纤维、竹丝、刨切薄竹等新形式。刨切薄竹的研发拓展了竹材的应用领域,但其在制备工艺、产品性能方面的研究尚未形成成熟的体系。文章综述了刨切薄竹的种类及其制备工艺,分析了不同种类刨切薄竹的具体生产工艺流程以及相关工艺的影响机制,总结了刨切薄竹的基本应用形式和典型应用案例,提出了刨切薄竹进一步研究与应用的重点方向,以期为刨切薄竹生产技术改进和应用创新提供参考。

应用响应面法优化超薄高密度纤维板饰面胶合板的热压工艺参数

为提高超薄高密度纤维板饰面胶合板的性能,利用响应面法(Box-Behnken)优化其热压工艺参数。以杨木单板(替代胶合板)、超薄高密度纤维板为试验材料,以热压温度(120、130、140、150、160℃)、热压时间(50、100、150、200、250 s)、热压压力(0.4、0.6、0.8、1.0、1.2 MPa)为影响因素,以超薄高密度纤维板饰面表面胶合强度、浸渍剥离长度为评价指标,采用单因素试验分析热压工艺(热压温度、热压时间、热压压力)对超薄高密度纤维板饰面的表面胶合强度和浸渍剥离长度的影响;采用响应面法设计多因素正交旋转组合试验,对试验设计范围内的影响因素进行优化热压参数组合、确定最优工艺参数。结果表明:热压温度对表面胶合强度的影响极显著,热压温度和热压压力对浸渍剥离长度影响极显著,热压时间和热压压力对浸渍剥离长度有显著的协同作用,共同影响板材的性能;试验范围内的最优工艺参数:热压温度150℃、热压时间210 s、热压压力0.8 MPa,板材的表面胶合强度为1.49 MPa、浸渍剥离长度为15 mm。

预制混凝土外墙饰面石材反打工艺质量控制研究

针对预制混凝土外墙外饰面石材反打工艺存在的设计构造不合理、生产工艺不规范、检验标准缺失等问题,通过调研和试验分析,研究石材背面不锈钢卡钩的锚固设计构造,以及石材反打生产工艺和石材锚固质量检测。通过研究,提出石材反打设计方法、石材反打生产工艺流程及质量控制要点、反打石材拉拔检测方法,有助于实现预制混凝土外墙外饰面石材反打工艺的安全适用、技术先进、经济美观、确保质量的目标,对外饰面石材反打工艺技术的规模化推广应用,也具有重要意义。

米级透明木单板的制备及性能

透明木材现有的制造工艺技术只能制备出小尺寸样品,距离产业化应用较远。本研究以桦木(Betula sp.)单板为原料,采用漂白工艺制备大幅面脱色木单板,在真空条件下浸渍环氧树脂,固化后可制得长度达1 m的透明木单板。研究结果表明,透明木单板具有良好的透光性能,其平均透光率约为76.7%,雾度为81.4%;因环氧树脂浸入木材细胞中,透明木单板纵、横向的拉伸强度均大于处理前单板的强度;最后对米级透明木单板的制备工艺及成本进行分析。透明木材可应用于建筑天井、汽车天窗、办公室和卫生间的门窗、隔断等隐蔽空间,研究成果可为透明木材的工业化应用奠定理论基础。

水性环氧树脂制备桉木单板层积材及性能研究

选用双组分水性环氧树脂为胶黏剂,速生桉木单板为基材,热压制备结构用桉木单板层积材。采用单因素试验法研究了施胶量、热压温度、热压时间、热压压力对水性环氧树脂单板层积材弹性模量、静曲强度、水平剪切强度、含水率和浸渍剥离率等物理力学性能的影响。结果表明:水性环氧树脂以水为分散剂,在木质单板表面延展性良好。当施胶量为230 g/m^(2),热压温度为120℃,热压时间为1.0 min/mm,热压压力为2 MPa时,单板层积材各项性能较优,符合GB/T20241—2006《单板层积材》要求。提出的以水性环氧树脂为胶黏剂的层积材制备工艺适合工业化生产,产品力学性能优良且无醛/低醛释放,绿色环保,具有积极的推广意义。

重组装饰单板生产应用及发展建议

介绍了重组装饰单板的生产工艺、关键工序、研究热点及存在问题,并对重组装饰单板的发展提出了建议。

泡桐单板染色工艺参数的遴选

采用酸性大红染料对 0 .5mm刨切泡桐单板进行染色正交试验。以染液组成和染色工艺为试验因素 ,用正交方法 ,对木材上染率进行观测和分析。试验结果表明 ,NaCl最佳质量分数为 1.5 % ;染料最佳质量分数是 0 .5 % ;适宜处理时间为 4h ;乙酸最佳质量分数为 2 % ;渗透剂质量分数为 0 .1% ;最佳染色温度是 70℃。

拼花实木复合地板激光切割制备工艺研究

为确定激光切割拼花实木复合地板的优化工艺参数,采用正交试验法,以树种、焦距、切割速度、光强和切割角度为因素设计试验方案,以缝宽、缝深、烧蚀程度为评价指标,采用体视显微镜检测试验结果。结果表明：激光切割对缝宽影响的因素主次为焦距〉切割角度〉切割速度〉树种〉光强,最优工艺是A4B4C5D1E1,焦距对缝宽影响显著;对烧蚀程度影响的因素主次为焦距〉切割速度〉切割角度〉树种〉光强,最优工艺是A1B1C2D5E4,焦距对烧蚀程度影响显著;对缝深影响的因素主次为切割速度〉树种〉焦距〉光强〉切割角度,最优工艺是A5B4C1D5E5,由于各种因素有交互作用,造成没有对缝深影响显著的因素。柞木表板激光切割参数为焦距6.0 mm、切割速度30mm/s、光强75-80 cd,水曲柳表板的激光切割参数为焦距6.0-7.5 mm、切割速度30-40 mm/s、光强40-60 cd。采用合理的切割参数可以获得较好的切割质量,减少甚至无需遮盖烧蚀程度、处理拼装离缝等后续的加工工艺,即满足地板拼花的需要。

温致变色杨木单板浸渍工艺

以杨木单板为基体,以热敏染料、显色剂、十四醇、增感剂为木材温致变色剂,利用超声波浸渍注入木材的方法制备可逆温致变色杨木单板,研究可逆温致变色杨木单板的浸渍工艺。结果表明:影响试件变色色差(ΔE*)的主要试验因子为超声波功率,方差分析其在0.01水平下对试件ΔE*影响显著;其次为浸渍时间和浸渍温度,方差分析二者在0.01水平下对试件ΔE*影响不显著。最佳浸渍工艺为浸渍温度75.0℃、浸渍时间4.0h、超声波功率120.0W。研制成可逆温致变色杨木单板新产品,杨木单板起始变色温度为26℃,终止变色温度为32℃;温度由26℃升至32℃时,试件由蓝色变成木材本色;温度由32℃降至26℃时,试件由木材本色变成蓝色,达到室温可逆变色的效果。

桉木单板出材率的研究

为提高桉木单板出材率,合理利用桉树木材,采用BQK1813C型无卡轴旋切机对尾巨桉进行旋切试验、BXQS1813A型无卡轴旋切机对6种桉木进行旋切试验。结果表明:桉木径级对单板综合出材率影响显著,树种和加工设备对其影响不显著;设备旋切后剩余木芯的大小对单板出材率影响较大。尾巨桉径级较小(12cm以内)时,综合出材率随径级增加缓慢增加;径级为12cm时,单板综合出材率最大,为77.65%。其他5种桉木单板综合出材率随原木径级的增加而增加,在径级达到12cm后趋于稳定;柳桉的单板综合出材率稳定在(77.98±1.44)%,巨桉稳定在(81.73±2.20)%,大花序桉稳定在(83.75±2.03)%,邓恩桉稳定在(75.01±0.45)%,粗皮桉稳定在(72.12±0.62)%。6种桉木的A+B等级单板的出材率占单板综合出材率的74.91%以上。因此,建议用于单板旋切的桉树在径级为12cm左右时进行采伐,并采用旋切后木芯直径较小的旋切设备作业,这将会产生较好的经济效益。

薄木拼花制作工艺

介绍了薄木拼花制作的一般流程,并通过实例说明薄木拼花的详细制作过程。

杨木单板表面化学镀镍的工艺条件对镀层性能的影响

研究了杨木单板表面化学镀镍过程中 pH值和温度变化对镀层的电磁屏蔽性能和表面导电性能影响。用扫描电镜和能谱分析了镀层结构和含磷量。结果表明 ,pH值和温度升高 ,电磁屏蔽性能和表面导电性提高 ,但达到一定值后 ,电磁屏蔽性能和表面导电性又有所下降。杨木单板经表面化学镀镍后 ,表面完全被金属镍覆盖 ,金属感增强 ,并且镀层中磷含量较低 ,镀层为晶体结构。

刨切薄竹生产工艺研究

为提高竹材产品的科技含量和附加值,提高资源的利用效率,将毛竹Phyllostachyspubescens横截、纵锯、粗刨、蒸煮和干燥等工序加工成矩形断面的竹条;再经精刨、砂光、涂胶和侧拼制成侧拼单层竹片胶合板块;之后注入软化剂、竹块叠层湿胶合制得竹方。将竹方升温软化处理,在刨切机上刨切获得0 20～1 50mm,柔韧性良好且厚度均匀的刨切薄竹片,为竹材精深加工和高效利用开辟了工业化利用新途径。刨切薄竹片可代替广泛使用的珍贵薄木用于装饰材料的贴面和家具表面装饰。

杨木单板表面化学镀镀前活化工艺

化学镀镀前的活化工艺至关重要,它对化学镀镀层的性能影响很大.对杨木单板化学镀镀前的活化液种类、活化时间及活化温度对镀后杨木单板电磁屏蔽效果影响的研究结果表明,活化杨木单板比较理想的活化液为活化液NO.3,适宜的活化时间为6min,活化温度为室温(24℃).最佳工艺条件下,镀后杨木单板的电磁屏蔽效果达到50～60 dB.

温室型太阳能-除湿干燥室干燥杨木单板的试验研究

利用温室型太阳能-除湿干燥室,采用开式模式、闭式模式和组合模式干燥,分析干燥速率、能耗及干燥模式对杨木单板质量的影响。结果表明:本试验条件下,空窑或闭式模式室内温度高于室外23~27℃;初含水率99.21%的单板预干至30%,闭式模式耗时3 h,干燥速率为21.39%/h,耗电量为5.56 kW·h/m3;当含水率由30%降至12%左右,闭式、开式模式干燥分别耗时1、3 h,对应的干燥速率为16.56%/h、5.70%/h。闭式模式借助除湿机在排出水分的同时回收热量,缩短了干燥时间,相比于组合模式可降低干燥能耗。

杨木胶合板阻燃处理工艺及燃烧性能

利用单因素试验方法确定了浓度为10%的FRW-1木材阻燃剂水溶液浸渍2mm厚杨木单板的常压浸渍工艺为:在常温(25℃)下浸渍120min。利用锥形量热仪(CONE)评价了杨木胶合板的燃烧性能,结果表明:在50kW.m-2的热辐射功率下,载药量为8～10%的阻燃胶合板热释放速率峰值(pk-HRR)、总热释放量(THR)、烟释放速率峰值(pk-RSR)、总烟释放量(TSR)都显著降低,成炭率较未阻燃胶合板有所提高,显示出较好的阻燃、抑烟性能。

单板层积材的研究与发展趋势

介绍了单板层积材生产工艺,包括传统的工艺和新工艺;总结了单板层积材的各种优异特性,并分别介绍了结构用单板层积材和非结构用单板层积材的最新研究进展。最后提出单板层积材的研究和应用前景。

杨木单板染色工艺对颜色坚牢度的影响

以酸性大红GR、酸性黑ATT和酸性橙Ⅱ为染色试剂,选取染色温度、染液pH值、固色剂和均染剂的质量分数为工艺参数,进行意杨单板染色试验和颜色坚牢度测定。结果表明:在本试验条件下,温度为80℃、pH6.5时,颜色坚牢度最大;固色剂质量分数0.1%时可达到较好的固色效果;均染剂质量分数为1.0%时颜色坚牢度较好。