View Cast软件在星轮铸钢件铸造工艺优化上的应用

生产过程中发现星轮铸钢件有缩孔、缩松缺陷。运用View Cast软件对其铸造工艺及凝固过程进行模拟,分析了缺陷形成的原因。根据模拟结果,再用V-Cast软件冒进行口尺寸改进、优化工艺的模拟。结果表明:优化工艺中的冒口尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。

可视化铸造技术的研究与应用

结合水模拟、计算机模拟和X射线实时观察三个不同发展阶段,叙述了铸件充型与凝固由不可见到可见的过程,初步提出了可视化铸造的概念。它是指将计算机模拟与X射线实时观察相结合,进行铸件浇注系统优化设计的新技术。结合实例说明可视化铸造技术的应用将会克服传统的浇注系统设计引起的卷气、夹杂、冒口尺寸过大等缺陷,实现铸件的近终形铸造。

某球墨铸铁件的铸造工艺优化与数值模拟

利用三维绘图软件Pro/E对某球墨铸铁工件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程的数值模拟,预测铸件产生缩松部位和形成原因。根据模拟结果设计了球墨铸铁工件的浇注系统,对方案进行优化,最终获得了合理的铸造工艺。

计算机模拟在大型钢锭工艺优化中的应用

介绍了View Cast软件在大型钢锭工艺优化中的应用;利用View Cast软件强大的设计计算功能计算了钢锭的浇注系统(主要是冒口的计算,包括冒口的数目及尺寸),通过模拟计算验证了该工艺设计的可行性,所得结果并与实际的结果一致。模拟结果表明,改进后的工艺大大的减少了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件的质量。

球墨铸铁支架的铸造工艺方案与模拟优化

根据球墨铸铁支架形状复杂的特点,设计两个内浇道同时浇注铸件,采用无冒口工艺,实现了顺序凝固。利用ViewCast铸造模拟软件对支架的凝固过程进行了模拟计算,预测球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计。通过改进浇注系统位置,并再次进行凝固模拟,最终消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。

横梁型铸铝隔板砂型铸造工艺设计及优化

使用View cast模拟软件对横梁型铸铝隔板铸件的砂型铸造过程进行了数值模拟,预测了铸件的缩孔、缩松位置和大小。模拟结果表明,金属液充型比较平稳,但冒口不能对铸件完全补缩,铸件厚大部分、铸件前端杆部与加强筋的连接部位均有缺陷。对工艺进行改进后,冒口能对铸件进行良好的补缩,且铸件无缩孔、缩松等缺陷。经过固溶时效处理后,铸件组织由二次相T(Al_(12)CuMn_2)相、Al_2Cu和α相的共晶体组成;铸件的硬度为117.3 HBW,抗拉强度为413MPa,伸长率为11%,均满足产品技术要求。

计算机模拟在铸钢阀体工艺优化中的应用

主要针对铸造过程中铸钢阀体出现的裂纹缺陷,利用铸造工艺理论和金属凝固原理,结合计算机辅助设计,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的根本的原因。利用铸造模拟软件ViewCast对该浇注系统进行了优化,解决了铸钢阀体铸造过程中的裂纹问题。实践表明,经过改进之后的浇注工艺有效地提高了铸件质量。

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件ViewCast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因。根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案。

链轮铸造工艺设计及改进

利用ViewCast软件对链轮铸钢件的凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置,分析了原因。在此基础上设计了链轮的初步铸造工艺,进行模拟,通过添加冒口、冷铁,进行工艺优化,最后获得合适的工艺方案。

灰铁圆盘件的铸造工艺探讨

运用ViewCast软件对灰铁圆盘铸件的铸造工艺凝固过程进行了数值模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过ViewCast软件不断调整冒口、冷铁尺寸及位置,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。

计算机模拟软件在扇形平板铸造中的应用

计算机模拟软件View Cast在扇形平板铸造中的应用表明,计算机数值模拟能够预测缺陷的产生位置,设计铸件的浇冒口系统,从而获得合理的铸造工艺。

大型铸钢端盖的成型过程工艺优化

利用View Cast软件对某大型端盖铸钢件的凝固过程进行了数值模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的位置,分析了原因。在此基础上设计了端盖的初步铸造工艺,并进行了模拟。通过调整冒口尺寸,进行工艺优化,获得了合适的工艺方案。结果表明:端盖下部冷铁起到了良好的激冷作用,初始工艺中轴颈上部出现的缩松是由于冒口尺寸不够造成的。

视点相关的层次采样:一种硬件加速体光线投射算法(英文)

光线投射是一种高质量的体绘制方法.它以图像空间为序,逐根光线遍历和采样体数据.因此,传统上,它只能在CPU上实现,因而速度慢,交互性不好.提出了一个新的视点相关的层次采样VDLS(viewdependentlayersampling)结构,VDLS将光线上的所有采样点重新组织成一系列层,并简化为两个视点相关的几何缓冲器,进而在GPU(graphicsprocessingunit)中用两个动态纹理表示.利用GPU的可编程性,光线投射算法的6个步骤(光线生成、光线遍历、插值、分类、着色和颜色合成)得以完全在GPU中实现.在此基础上,提出两个基于体空间和图像空间连贯性的加速技巧,快速剔除无效的光线.结合其他与渲染和颜色合成有关的技巧,VDLS将面向多边形绘制的图形引擎转化为体光线投射算法引擎,在透视投影方式下,每秒能处理1.5亿个插值、后分类与着色的光线采样点.实验结果表明,提出的方法能用于医学可视化、真实物理现象模拟、材质检测中灰度体数据快速交互的可视化与漫游.

我国挤压铸造技术的回顾及展望

回顾了国内挤压铸造技术的历史发展进程 ,对挤压铸造技术的理论研究和应用现状作了系统论述 ,指出了挤压铸造存在的主要问题及解决这些问题应采取的措施 ,并对 2

我国挤压铸造技术研究现状及展望

回顾了我国挤压铸造技术发展概况,结合多年研究实践对挤压铸造技术的理论研究和应用现状进行了系统论述,给出了典型挤压铸造件的应用实例,对中国未来挤压铸造技术的发展趋势作了预测.

道轨轮铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对道轨轮铸钢件做实体造型,用View Cast软件对其进行了凝固过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷,确定了其产生的位置。根据模拟结果设计了道轨轮的冒口补缩系统和浇注系统,对初始方案进行优化,从而提高了生产效率,降低了铸造成本。

数值模拟在铸钢齿冠铸造工艺设计中的应用

利用ViewCast软件设计了齿冠的浇冒系统,包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸,并在必要部位安放冷铁。模拟分析显示,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,该铸件内部组织致密,符合技术要求。

四辊破碎机辊子的铸造工艺优化

在生产过程中发现破碎机辊子有缩孔、缩松缺陷,为查明原因,运用View Cast软件对其铸造工艺进行了分析,并对凝固过程进行了模拟。根据模拟结果,对其铸造工艺进行了修改,再次进行凝固模拟,制定出了合适的工艺。结果表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁的尺寸和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。

圆筒混料机透盖铸造工艺的模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对透盖灰铁件进行了初步工艺设计,运用ViewCast软件对透盖初始工艺的凝固过程进行了数值模拟。结果显示,铸件内部没有缺陷产生,但浪费严重。根据模拟结果并结合理论分析,通过调整冒口尺寸和分布、增添冷铁工艺,进行工艺优化,实现了铸件顺序凝固,保证了质量,节约了金属。

数值模拟在烧结机台车体铸造工艺设计中的应用

运用ViewCast软件对烧结机台车体铸件的凝固过程进行了数值模拟,分析了其缺陷产生的部位和原因。根据模拟结果并结合理论分析,通过ViewCast软件设计了冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺。结果表明,优化工艺实现了铸件的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。生产实践表明,采用ViewCast软件设计的铸造工艺,铸件组织致密,符合技术要求。